گزارش كاراموزی در شرکت کاشی طوس

گزارش كاراموزي در شرکت کاشي طوس در 22 صفحه ورد قابل ويرايش


فهرست مطالب

عنوان


صفحه

مراحل توليد كاشي ديواري


4

آماده سازي مواد اوليه


5

سنگ شكن ها


6

لعاب


6

كنترل كيفيت


7

آزمايشات فيزيكي


7

آزمايشات شيميايي كه بر روي كاشي انجام مي شود


9

باند لعاب


11

پخت سوم


16

آماده سازي موارد بدنه كاشي


18

الك كردن


19

تانك روزانه


20

اسپري دراير


21

پرس


23

ترك خوردن قطعات پرس شده


24

كوره خشك كن-كوره پخت


24





مراحل توليد كاشي ديواري

كاشي نيز مانند ديگر مواد توليدي كارخانه ها مراحل مختلفي را تا رسيدن به مرحله نهايي طي مي كند. اگرچه فرايند توليد كاشي را به قسمت هاي جداگانه تقسم بندي مي كنند اما هر مرحله ارتباطي تنگاتنگ با ديگر مراحل داشته و چگونگي عمل در هر مرحله تاثير بسزايي در مراحل ديگر مي گذارد.

مراحل ساخت كاشي با زمان بنديهاي معين و مشخص اعمال مي شوند و هر گونه تغيير در هر يك از اين زمان ها روي محصول نهائي تاثير بسزايي مي گذارد.

عمليات توليد كاشي را كه تا حد زيادي مشابه فرايند ساخت سراميك ها مي باشد مي توان به صورت زير دسته بندي كرد:

1. خرد كردن سنگ هاي استخراج شده از معدن تا حد مورد نياز
2. سايش مواد بدنه كاشي به روش تر در آسيابهاي گلوله اي و توليد دوغاب
3. الك كردن دوغاب و نگهداري موقت آن در مخازن بتوني داراي همزن
4. توليد پودر با دانه بندي و رطوبت مناسب در دستگاه اسپري دراير
5. توليد بيسكوبيت به وسيله پرس هيدروليك پودر در قالب هاي فلزي (در اين قسمت شكل اوليه كاشي به وجود مي آيد)
6. خشك كردن بيسكوبيت در خشك كن تونلي و پخت آن در كوره تونلي
7. سايش لعاب همانند سايش مواد بدنه و توليد دوغاب لعاب
8. ذخيره كاشي هاي لعاب خورده در واگن هاي مخصوص
9. پخت كاشي هاي لعاب خورده در كوره هاي رولري
10. سرت و بسته بندي محصول

كاشي كه اين مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده مي باشد اليت هبا بيشتر كاشيهايي كه در سرويس منازل و واحدهاي بهداشتي و غيره استفاده مي شوند از اين نوع مي باشند.

1. چسبانيدن عكس برگردانهاي مخصوص بر روي كاشي هاي لعاب خورده و پخته شده
2. پخت كاشي ها با طرح ها و رنگ هاي زيبا مخصوص در كوره پخت سوم

كاشي هايي كه يكي از اين دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند كاشي هاي لوكس بوده و نسبت به انواع ديگر داراي كيفيت و نيز قيمت بالاتري مي باشند.

پس از اين كه سنگهاي استخراج شده از معادن به كارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهاي اصلي مواد بدنه ذخيره مي شوند به گونه اي كه هر قسمت با كد خاصي قابل شناسايي مي باشد.

آماده سازي مواد اوليه

منظور از آماده سازي مواد اوليه اعمالي است كه بعد از ورود مواد اوليه به كارخانه و قبل از مرحله توزين و اختلاط آنها انجام مي پذيرد اين مرحله عملاً اولين مرحله در خط توليد كارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد كردن و آسياب نمودن است.

اندازه ذرات در ايجاد خصوصيات فيزيكي و شيميايي مناسب در فرآورده خام و پخته اهميت بسزائي دارد.

به عنوان مثال يادآوري مي گردد كه ابعاد كوچكتر ذرات فلينت و يا كواتر باعث ذوب سريع تر آنها و به عبارت ديگر سرعت بيشتر تشكيل فاز مايع شده و اين موضوع نيز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتي بدنه عامل بسيار موثري است.

مرحله آماده سازي مواد در مورد مواد سخت و نرم كاملاً متفاوت است. چنان كه بيان شد مواد پلاستيك و يا اصطلاحاً مواد اوليه نرم به طور طبيعي داراي دانه بندي بسيار ريزي بوده و بنابراين با توجه به اين كه قبلاً به وسيله فروشنده اين مواد تخليص و تغليظ گرديده اند و احتياجي به گذراندن مرحله خرد و آسياب كردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سيليس، عكس اين موضوع صادق است جهت استفاده از سيليس در بدنه فرآورده هاي سراميك روند طولاني در مرحله آماده ساي مواد مورد نياز است.

سنگ شكن ها

خاك و سنگهاي معدني پس از آنكه به انبارهاي 18 ماهه كارخانه منتقل مي شوند بايد براي مصرف آماده شوند اين مواد بعضي از نقطه نظر سايز و بعضي ديگر از نظر سختي زياد بايد به شكل مناسبي براي مصرف در بيايند. سنگ هاي معدني با توجه به بزرگ بودن سايز بايد در سنگ شكن هاي مناسب شكسته شوند.

موادي كه نياز به شكسته شدن دارند شامل:

دولوميت يا كائولن هاي سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته ديگر موادي نظير سيليس قلوه اي كه احتمال دارد در بعضي موارد مورد مصرف قرار گيرند مي باشد كه بايد قبل از مصرف خرد شوند.

بعد از اين كه كاشي آماده شد تعدادي از كاشيها را به عنوان نمونه به بخش كنترل كيفيت مي برند و در آنجا تستهاي شيميايي از قبيل: تست اسيد و باز و نمك بر روي كاشي انجام مي شود وهمچنين تست هاي فيزيكي بر روي كاشي انجام مي شود.

لعاب

ابتدا فرمول لعاب در آزمايشگاه بر روي چند كاشي تست مي گردد و بعد از تاييد لعاب در اين قسمت فرمول به قسمت توليد داده مي شود تا در خط توليد قرار گيرد.

لعاب آماده شده به رنگ سفيد مي باشد كه بيشترين توليد مي باشد ولي در مواقعي مي بايست لعابهاي با رنگهاي مختلف توليد شود، براي زماني كه زمينه كاشي مورد نياز بايد رنگي باشد.

بارگيري لعاب توليد شده شامل موارد زير است:

كائولن 8% يا 7% + (فريت 92% +5% آب)

اين مواد را درون ظرفهاي استوانه اي شكل ريخته (با لميلهاي لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر توليد شود.

در اين بالميلها گلوله هائي قرار دارند كه با چرخش دستگاه بالميل اين گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سايش فريت ها مي شوند (فريتهاي اوليه شبيه شيشه شكسته مي ماند)

كنترل كيفيت

بخش كنترل كيفيت بر سه بخش نظارت دارد:

1. مواد ورودي: مواد اوليه كه براي ساخت محصول نهايي وارد كارخانه مي شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهاي رنگ و ...
2. مواد اوليه ساخته شده: اين مواد شامل موادي است كه قبل از اعمال بر روي كاشي توليد مي شود. مانند رنگهاي آماده شده، لعاب هاي آماده شده، دوغاب، گرانول.
3. كالاي توليدي: بخش كنترل كيفيت بايد بر كالاي توليدي نظارت داشته باشد و تمامي پارامترهاي فيزيكي و شيميايي كه در پايين توضيح داده مي شود را بر روي كاشي انجام مي دهند. با مثبت بودن آزمايشات بر روي كاشي توليدي مجوز براي توليد داده مي شود.

آزمايشات فيزيكي

آزمايشات فيزيكي كه بر روي كاشي انجام مي شود شامل:

1. مقاومت كاشي: مقاومت كاشي را با وسيله دستگاهي اندازه گيري مي كنند مقاومت كاشي نبايد كمتر از 150 كيلوگرم باشد.
2. جذب آب: كاشي توليد شده بايد ابتدا وزن شود و وزن اوليه يادداشت مي شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار مي دهند و سپس آن را وزن مي كنند تفاضل وزن كاشي اوليه و ثانويه را مي گيرند كه نبايد كمتر از 15% الي 20% باشد.
3. اندازه ابعاد كاشي: اين كار را به وسيله كوليس اندازه گيري مي كنند كه نبايد كمتر يا بيشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
4. مقاومت در برابر فشار و رطوبت: اين كار توسط دستگاه اتوكلاو انجام مي شود ابتدا كاشي ها را وارد دستگاه كرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار مي دهند و سپس به وسيله آب سردي كه در جداره دستگاه است آن را سرد مي كنند. كاشي نبايد ترك خورده باشد.
5. شوك حرارتي: اين كار به وسيله دستگاه خشك كن انجام مي شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 مي رسانيم سپس ظرفي را كه مانند تشت مستطيل شكل است آب سرد مي كنيم اين ظرف بر رويش ظرفي توري مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل اين ظرف توري مانند به اندازه 5% پودر آلومينيوم (به علت رسانا بودن) مي ريزيم. بعد از اين كه دما به c110 رسيد كاشي را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقيقه مي گذاريم، سپس كاشي را خارج كرده و از سطح لعاب خورده كاشي آن را روي پودر آلومينيوم قرار مي دهيم. ظرفي كه حاوي پودر آلومينيوم است را بر روي تشت آب قرار مي دهيم به علت رسانا بودن پودر آلومينيوم، باعث تبادل گرماي كاشي با سردي آب مي شود اين عمل را ده مرتبه انجام مي دهيم، بعد از ده مرتبه انجام كاشي نبايد هيچ گونه تركي و يا تغييري داشته باشد.
6. سختي: بر اساس طبقه بندي جدول سنگ ها، سختي كاشي بايد 6 باشد، ولي سختي 3 نيز قابل قبول است. به طوري كه اگر با سنگ بر روي كاشي بكشيم هيچگونه خراشيدگي نبايد ديده شود.
7. كيفيت سطحي: بايد از دور به كاشي نگاه كنيم كاشي بايد درجه يك باشد و هيچ گونه لب پريدگي و خراشيدگي و زخمي بر روي كاشي ديده نشود.
8. رنگ ناپذيري: به وسيله پرمنگنات بر روي كاشي تست مي شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روي كاشي باقي مي ماند و سپس آن را پاك مي كنيم نبايد هيچ گونه اثري از رنگ بر روي كاشي باقي بماند.
9. مستقيم بودن اضلاع: كاشي نبايد قوسي داشته باشد، حداكثر قوسي كه كاشي مي تواند داشته باشد 5/0 mm بيشتر و كمتر نبايد باشد.
10. گونيا بودن كاشي: اضلاع كاشي بايد به صورت گونيا (90 درجه) باشد.

آزمايشات شيميايي كه بر روي كاشي انجام مي شود:

1. مقاومت در برابر اسيد و باز: كاشي توليدي بايد در برابر اسيد و باز داراي مقاومت باشد و اسيد هيچ گونه تاثيري بر روي كاشي نداشته باشد. اسيدكلريدريك و هيدروكسيد پتاسيم، اسيد و بازي هستند كه بر روي كاشي تست مي شوند. اسيد باز 3% را طبق استاندارد بايد مورد استفاده قرار دهيم. اسيد و باز به مدت چهار روز بر روي كاشي باقي مي ماند و سپس اين اسيد و باز را خالي كرده و مجدداً اسيد و باز جديد بر روي كاشي مي ريزيم و به مدت سه روز باقي مي ماند. بعد از 3 روز اسيد و باز را پاك كرده و تاثير آن را بر روي كاشي مشاهده مي كنيم. نبايد هيچ گونه تغييري بر روي رنگ و يا لعاب كاشي مشاهده شود.

زبري اين دوغاب نبايد بيشتر يا كمتر از 10 gr باشد.

الك كردن

ابعاد ذرات دوغاب بدنه موجود در حوضچه هاي اختلاط بايد از حد معمول بزرگتر نباشد. تعيين ابعاد ذرات موجود در دوغاب قسمتي از اعمال روزمره آزمايشگاه كارخانه بوده و اين عمل در پايان مرحله آسياب كردن، پس از اتمام عمل سايش و پيش از تخليه دوغاب از آسياب انجام مي شود بنابراين بديهي است كه در شرايط معمول به هنگامي كه دوغاب بدنه در حوضچه اختلاط وجود دارد در كل ذرات دوغاب داراي ابعاد مناسبي مي باشد. ولي در هر صورت بايد توجه داشت كه در دوغاب موجود ذراتي با ابعاد درست تر از حد مجاز نيز وجود دارند. از طرفي ديگر در مراحل توليد ممكن است ذرات خارجي مانند تكه هاي ريز چوب، ذرات گچ و غيره وارد دوغاب شده باشد. اين موارد به طور كلي، لزوم وجود مرحله جداسازي ذرات درشت را در خط توليد توجيه مي نمايد.

در توليد فرآورده هاي سراميك به خصوص در اين مرحله از روند توليد جهت جداسازي ذرات درشت به طور معمول از الك استفاده مي شود. الكهايي كه در صنعت سراميك مورد استفاده قرار مي گيرند مشابه الكهايي كه به طور روزمره با آنها برخورد مي شود از يك طوري و يك قاب تشكيل شده اند. در مقياس صنعتي حركت لرزشي الكها با استفاده از نيروي يك موتور الكتريكي انجام شده كه باعث تسهيل حركت لرزشي الكها با استفاده از نيروي يك موتور الكتريكي انجام شده كه باعث تسهيل در عبور مواد و افزايش بازدهي الك مي گردد. توري الك معمولاً از فولاد ضد زنگ و يا آلياژ فسفر برنز ساخته مي شود. علاوه بر اين آلياژها ممكن است برنج، آلومينيوم، نيكل، مس، فلز مونل (آلياژي از نيكل، مس، آهن و منگنز و ...) و نيز مواد آلي مثل نايلون و ابريشم مورد استفاده قرار مي گيرد. مسئله مهم در مورد الكها قطر و ابعاد چشمه هاي الك است. به طور معمول جهت تبيين قطر چشمه هاي الك به اعداد خاصي اشاره مي گردد. اين اعداد بيانگر تعداد چشمه هاي موجود در يك اينچ توري است.

تانك روزانه

دوغاب حاصله براي تحويل به مرحله بعدي آماده است اما مخازن بتوني دوغاب كه در سطحي پايين تر از سطح زمين قرار دارند و نيز با توجه به شكل و ظرفيتشان رابط مناسبي براي تغذيه به مرحله بعدي نمي باشد. براي رفع اين مشكل هماننند شكل دوغاب از مخازن توسط پمپ هاي ديافراگمي مكيده شده و به مرحله بعدي فرستاده مي شود.

به علت اين كه جريان خروجي از پمپ هاي ديافراگمي نوساني بوده و كاملاً يكنواخت نيست و اين جريان نيز در دستگاه توليد پودر (Spray drayer) مناسب اين كار نيست قبلاً از دستگاه اسپري دراير يك پمپ مخصوص پيستوني تعبيه مي شود اما چون ظرفيت پمپ پيستوني بيشتر از پمپ ديافراگمي است بين اين دو پمپ يك مخزن براي استفاده موقت نسب مي شود كه كثري دبي تحويلي از پمپ ديافراگمي به پمپ پيستوني را جبران مي كند.

اين مخزن موسوم به تانك روزانه (DAY TANK) است و مخزني فولادي و استوانه اي شكل است كه كمي از سطح زمين بالاتر قرار گرفته و يك همزن پروانه اي نيز روي آن نسب شده است.

تانك روزانه همچنين داراي يك ارتفاع سنج الكترونيكي نيز مي باشد كه به هنگام باال رفتن سطح مخزن از حد معيني پمپ ديافراگمي را خاموش و به هنگام پايين رفتن سطح دوغاب در مخزن از حد مشخصي پمپ ديافراگمي را راه مي اندازد.

اسپري دراير

اين دستگاه شامل يك مخزن مخروطي شكل بسيار بزرگ است كه حرارت بالاي آن به وسيله مشعل تامين مي شود.

درون اين مخزن 12 عدد نازل وجود دارد. درون اين نازل ها قطعاتي وجود دارد به نام سوزن كه از اين سوزنها دوغاب عبور كرده اين نازل ها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زياد دوغاب را به سمت بالا در قسمتي كه حرارت مشعل وجود دارد مي پاشند. در اثر حرارت بالا آب دوغاب تبخير شده و گرانول به پايين سرازير شده در قسمت مياني اين مخزن مخروطي شكل دستگاه مكشي قرار گرفته است كه قسمتي از گرانولها را توسط دستگاه مكش كشيده و به وسيله چهارسيلون به پايين دستگاه هدايت شده و بر روي نوار نقاله ريخته مي شود.

حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغيير مي كند اگر سوزن نازك باشد مقدار دوغابي كه به مشعل پاشيده مي شود كم است در نتيجه حرارت مشعل را كم مي كنند و اگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابي كه به مشعل پاشيده مي شود زياد مي شود در نتيجه حرارت مشعل را بايد بالا ببريم.