گزارش كارآموزي در كارخانه كاشي کاوه

گزارش كارآموزي در كارخانه كاشي کاوه در 26 صفحه ورد قابل ويرايش

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه



كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .

رس در بازار قيمت ارزاني دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند .

سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟

جواب : كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .

سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.

تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .

بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .

كاشي وقتي در حالت خام است بايد مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .

تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).

مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب مي شوند .

بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود.

سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟

جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است .

ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .

سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟

جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود .

گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .

مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند .

سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد .

سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟

جواب : قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند .

هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است .

ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .

نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :

1- مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .

2- مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .

3- مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .

بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .

سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .

سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خير – زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود .

البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود .

انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنين باعث مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .

سوال : مواد اوليه لعاب وانگوب چيست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سيليس ، سيليكات ، زيركونيوم ، فيليت .

خود فيليت يك لعاب آماده به حساب مي آيد ، و خود فيليت نيز شامل اكسيدهاي سيليس ، روي ، زيركونيوم نيز به علت درجه ذوب بالائيكه دارد مورد استفاده قرار مي گيرد و مقاومت سايشي را بيشتر مي كند و در شوك پذيري نيز موثر مي باشد .

شابلون : يك شبكه توري مانند است . نسبت به طرحي كه مي خواهيم انتخاب مي شود و منافذ رنگي كه رد مي شود و بوسيله بازوي چاپي كه به صورت رفت برگشت عمل مي كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد مي شود و شابلون را آغشته مي كند .

سئوال : آيا اين مكانيزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانيزم چاپ دوار نيز به صورت يك تكنولوژي وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سيلندري كار مي كند و مورد استفاده بعضي كارخانجات است كه در كاشي كاوه اين سيستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرايند چاپ چه تاثيري دارد ؟ و چاپ اصلي چه موقع ايجاد مي شود ؟

جواب : اگر كاشي ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمي خواهد ولي اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت مي گيرد .در اينجا بستگي به تجربه دارد كه چاپ اول داراي چه رنگي باشد و اين مهم نيست كه چاپ اصلي را كدام شابلون ايجاد كند .

سئوال : آيا چاپ اول و دوم با هم فرق مي كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگي كه به كار برده مي شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نيز بستگي به سفارش مشتري دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چيزي مي باشد ؟

جواب : فقط مي دانيم كه توري است و داراي شبكه توري مانند است .

اما جاهايي كه رنگ رد نمي شود نوعي چسب مي باشد . شابلونها در داخل ايران توليد شده و از اصفهان براي ما ارسال مي شوند .
سئوال : يك سراميست در اين واحد صنعتي درچه قسمتهايي كارمي كند ؟

- فكر مي كنم بيشتر در قسمت آزمايشگاه ، سر شيفتهاي كارخانه حتماً بايد در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار كار براي رشته سراميك فكر مي كنم خوب باشد . مغز اصلي كارخانه سراميك آزمايشگاه مي باشد . چون يكسري اشكالات وجود دارد كه فقط در آزمايشگاه متوجه آن مي شويم . البته بررسي كنترل كيفي نيز در مكان آزمايشگاه صورت مي پذيرد .

سئوال : كسي كه به عنوان تكنسين سراميك و در كارخانه كار مي كند . چه وظيفه هاي در آزمايشگاه دارد ؟

بستگي به آن داردكه كارخانه چه مدت راه اندازي شده است . آن اوايل كار شايد من 10 دقيقه هم اينجا نمي ماندم . ولي بعد از اينكه آزمايشگاه روال عادي پيدا كرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سيكل توليد منظم شد . به قول معروف اگر محصولي به شما جواب مي دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب مي دهد . بعد لعاب را مي سازيد و چاپ را تهيه مي كنيد. بعضي مواقع مشكلي كه پيش مي آيد . هموژن نبودن خاك است در اين صورت نمي توان مثلاً 3000 تن خاك را برگردانيد .

در اينجا به فكر اصلاح فرمولتان مي افتيد خاك را آناليز مي كنيم در صد سيليس و AL2O3 و اكسانيم را بررسي مي كنيم تا متوجه مشكل شويم . در اينجا فرمول يكسان است ولي در صد ها و اعداد متغير مي باشد . زيرا يك كائولن ميزان يكساني دارد . و اين در صدها بالا و پاين مي شود . فلدسپات هم براي نمونه به همين گونه مي باشد . عمده وظيفه كسي كه در آزمايشگاه كار مي كند . تعيين فرمولاسيون مي باشد . وآزمايشگاه ديگر مانند استحكام و … را كنترل كيفي براي خودش مي گيرد . كسي كه مي خواهد از خودش فرمول بدهد . بايد همين آزمايشات را انجام داده باشد . البته همان آزمايشاتي كه كنترل كيفي انجام مي دهد .

من همان اول انجام مي دهم تا به فرمول نهائي خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهايي ، مسئوليت كار با كنترل كيفي مي باشد . كه بايد هر روز تست و بررسي و نمونه برداري كند . و با نمونه هاي قبلي مقايسه كند . و به محض اينكه اشكالي پيش آمد سريع به ما خبر دهد . اين اطلاع بايد به صورت مكتوب باشد . زيرا در اين صورت دست نويس مدير عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آيا شما در تهيه فرمولاسيون به فكر رقابت با كارخانجات ديگر نيز هستيد؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتي فلان كاشي 150 ‍‍‍‍مقاومتش مي باشد.ولي ما مي توانيم فرمول را طوري تنظيم كنيم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اينكه اين مقاومت مشكل ديگري را برايمان پيش نياورد . بعد از اين مسائل به مقوله طرح بر مي خوريم زيرا در بازار امروز طرح بسيار مهم است . « ظاهر مهم است ولي باطن بيشتر ». براي مثال شما سراميك بسيار زيبائي داريد اين زيبائي فقط براي 3 ماه است در ابتداي ماه چهارم عيوب خود را مشخص مي كند . به قول معروف ماه زيرآب نمي مونه . موارد استفاده از مواد اوليه نيز بستگي به فرمول دارد . مثلاً نمي توان گفت كه از فلدسپارت بلوچي بايد استفاده كرد .يا غيره . بلكه مهم فرمول است . در اين جا ما بايد پيرمردي آشنا شديم كه سالهاست در اين صنعت فعاليت مي كرد . او اطلاعاتي در مورد كوره ها به ما داد .

كوره : بدنه كوره از آجر نسوز مي باشد عايق كوره نيز پشم شيشه مي باشد . در بدنه كوره تونلي كه مورد استفاده اكثر كارخانجات وكاشي كاوه مي باشد . دريچه هايي وجود دارد كه هر قطعه كاري كه در آن قسمت رولري گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقيقه جواب مي دهد . كوره تونلي 48 ساعت و تا 52 قطعه را مي تواند مورد آزمايش قرار داد . نقطه ذوب و ساير آزمايشات در اين مدت انجام مي شود . سوخت اين كوره گاز و هوا مي باشد . يعني چيزي حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقيه گاز مي باشد . بهترين كوره اي كه براي كاشي مي توان استفاده كرد .كوره رولري مي باشد . تونلي از رده خارج مي باشد . در تونلي آجر يا موزئيك يا كاشي را در واگنهايي مي چيدند . پيرمرد در كاشي اصفهان در قسمت كوره كار مي كرد . در انجا كوره هاي تونلي استفاده مي كردند ، در كاشي اصفهان در واحد 2 كوره تونلي و واحد 3 آن رولري استفاده مي شد . طول كوره اي كه در آنجا در سال 56 راه اندازي باشد . حدود 100 متر بوده ولي حالا در واحد 2 آنجا كوره رولري با 130 متر و بسيار پيشرفته استفاده مي شود.

سئوال : دماي كوره اي كه كار مي كرديد چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخريب كامل آن شدند طبق نظر پيرمرد عمر مفيد يك كوره 15 سال مي باشد كه بستگي به شوك پذيري بدنه و دماي محيط ، سوخت و ديگرعوامل جانبي دارد . به قول پيرمرد شوك براي كوره مانند يك استكان سرد مي باشد . كه درون آب جوش قرار گرفته است . سراميكها تك پخت ولي كاشي 2 پخت مي باشد . منوپروزا نام دارد كه تك پخت مي باشند . كاشي از پرس وارد خشك كن كه 80 متر مي باشد مي رود در انجا بسته به ظرفيت خشك كن 44 تا 50 ساعت مي ماندو بعد وارد كوره مي شود . در خشك كن رطوبتي حدود 7% تا 3 % از كاشي گرفته مي شود . در كوره اي رطوبت بخار نمي شود . بلكه به صورت قطره هاي آب به بدنه كوره مي چسبد و در اصطلاح عرق مي كند . البته حرارت درون كوره نيز يك حالت گردش مانند دارد . سراسر آن داراي فن مي باشد و حرارت نيز از يكسري بيرون مي آيد . كوره هاي تونلي كه در جداره هستند به اين دليل است .

روي يك واگن حدود 50 كاشي روي هم قرار مي گيرند . قسمتي از كوره وجود دارد كه 2 قسمت مي باشد . 1 – نيم فايرين 2- فايرين چون كوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هايي وجود دارد . كه قطره ها از طريق اين جداره ها دفع مي شوند . حرارتي كه به كاشي هاي درون كوره وارد مي شود . توسط يك نوسان حرارتي منظم داده مي شوند . هر كوره داراي يك منحني حرارتي نيز ميباشند. براي كل كوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعميرات كوره توضيح دهيد ؟ كوره تعميرات ندارد كوره از هر زمان كه روشن مي شود . بايد آهسته روشن شود . براي كوره بايد 7 دوره حرارتي متفاوت را در نظر بگيرند . كه هر گروه 6 مشعل و طرف ديگر 7 مشعل و در طرف ديگر 7 مشعل و روبروي آن 6 مشعل دارد كوره در كل 72 مشعل دارد . البته كوره اي كه 100 متر طولش باشد . زماني كه آلمانها و ايتالييها كوره را تحويل مي دهند . هر گروهي يك مشعل از چپ روشن مي كند . اولين دوره يك مشعل روشن مي كند . و دما را حدود 90- 100 درجه مي رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زيكزاك روشن مي كند . تا آخر كوره گروه به گروه مشعل ها روشن مي شوند . و نوار نقاله بالا مي آيد . از گروه 1 شروع به بالا آوردن مي كند . و تا دماي 1080 مي رساند . در اين دما به هيچ وجه كوره نبايد از 780 تا 800 درجه كمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز يا برق اشكالي پيش آيد. مانند كاسه اي كه روي چراغ قرار مي گيرد . كوره ذوب مي شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشي و تخريب مي شوند . در اوايل انقلاب كوره شماره 2 كاشي اصفهان تقريباً 8 سال كاركرد و سقفش بعد از اين مدت شروع به ريزش كرد . سريع متوجه شدند و شروع به تعميرش كردند . و موقعيتي رطوبت گيري كوره از ابتداي كوره بيشتر است . منحني حرارتي براي كوره 100 متري : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الي 730

از 930 تا 630 در حدود نيم ساعت بايد انجماد شود .بعد از 730 ديگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنك كننده ها مي رسد . حرارت ماكزيمم براي خاك و بدنه هاي متفاوت بافرمول مشخص فرق مي كند از 1080 تا 1175 متغيرمي باشد . اما ماكزيمم بيشتر كوره هاي تونلي 1075-1080 مي باشد . اين حرارتها مربوط به بدنه مي باشد . لعاب نيز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول مي كشد . كاشي كه لعاب خورد و هنوز در كوره گذشته نشده را نمي توان رد هم گذاشت و بايد روي كاستهاي مخصوص گذاشته شود . هر كاست حدود 80 كاشي ظرفيت دارد . يك جعبه رادر نظر بگيريد كه حالت شيار شياري دارد . در واگن حدود 24 كاشي حاوي كاست جدا مي گيرد . واگن لعاب حدود 215 متر و كوچكترين واگن آن حدود 40 متر مي باشد حرارتي كه براي پخت لعاب به صورت ماكزيمم وجود دارد . حدود 970 درجه مي باشد . ولي به خاطر اينكه ظرفيت حرارتي بدنه بالاتر مي باشد بايد تا دماي 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان كاشي عكس امام : در اوايل انقلاب بر اثر يك اشتباه كاشي كه محتواي آن با طرح امام خميني زينت داده شده بود . وارد كوره شد اينجانب بلافاصله وارد كوره شدم و بدون هيچ گونه تجهيزات و لباس ضد حريق در صورتي كه كاشي به كوره 3 مشعل نزديك مي شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود كاشي را از كوره خارج كردم.
دستگاههاي موجود در كاشي كاوه

طرف قرار داد كاشي كاوه شركت ناستي ايتاليا مي باشد . از آنجا كه مي دانيد ايتاليا يكي از كشورهاي پيشگام و پيشرفته در زمينه كاشي سراميك مي باشد. تهيه دستگاه اسپري دراير از ايتاليا مي باشد . قسمت پرس از كشور آلمان مي باشد . چرا كه آلمان در زمينه سيستمهاي هيدروليكي پنوماتيكي بسيار پيشرفته مي باشد . كوره كاشي كاوه نيز توسط خود شركت ناستي ايتاليا و با همكاري و منتاژ شركت ايران هيرمند صورت گرفت . يك سري از دستگاهها كه د رخود كشور مي شود . از اين رو مي توان از دستگاههائي مانند واگنهاي ذخيره كاشي ، ارابه ها و سيستمهاي خط لعاب توسط چند تن از ايرانيان مبتكر ساخته شده است . كه يكي از آنها جناب آقاي كريمي كه در استان يزد مشغول تحقيق هستند.