گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر

گزارش کارآموزي شرکت کارخانجات صنعتي و توليدي اتمسفر در 27 صفحه ورد قابل ويرايش

- تاريخچه کارخانه

در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئوليت محدود)د ر محل پل سيمان شهر ري وبا6نفرپرسنل که به توليد رادياتور هاي فولادي اشتغال يافت پا به عرصه صنعت تاسيسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلي به کيلومتر 26جاده کرج منتقل وباتوليد5نوع رادياتور فولادي در اندازه هاي مختلف فعاليت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره توليد کرد .

درسال1350 سالن تهويه ي مطلوب با توليدات انواع چيلر، برج هواساز، ايرواشر، کندانسور، وانواع فن کويل و درسال1360با توليد انواع مشعل هاي گازي و گازوئيلي توسعه يافت .امروزه اين شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زير بناي توليدي با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسين و کارگر ماهر با سابقه ي بالاي 20سال تجربه د ر اين صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگي و رسيدن به تکنولوژي نوين وارد عرصه پروژه هاي نيروگاه هاي صنعت برق و مدرن صنايع ريخته گري گرديده است .اين شرکت د ر زمان جنگ تحميلي اقدام به توليد قطعات جنگي و مورد نياز رزمندگان نموده است .







- آشنايي با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتي و توليدي اتمسفر(سهامي عام ) بطور عمده درسه بخش زير فعاليت مي نمايد :



1 – توليد تجهيزات گرمايشي و سرمايشي تهويه مطبوع

2 - پروژه هاي نيروگاهي صنعت برق

3 - صنايع ريخته گري



توليدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل مي باشد:



الف :توليدات صنايع سرمايشي

- چيلر با کندانسور هوايي از ظرفيت 50تا200تن تبريد

- برج خنک کننده از ظرفيت 50تا200تن تبريد

- انواع هواساز و ايرواشر با ظرفيت 16000 تا 45000 C.f.m

- کندانسورهوائي مطابق با ظرفيت چيلرهاي هوائي

- فن کويل زميني ايستاده در اندازه هاي مختلف



ب :صنايع گرمايشي



- انواع مشعلهاي گازي تا ظرفيت 21000 h/kcol

- انواع مشعلهاي گازوئيلي تا ظرفيت 150000 h/kcol

- رادياتور آلومينيمي به ابعاد 500*95*80 ميليمتر

- کاربراتور آبگرمکن نفتي مدل AWC



ج :صنايع نيروگاهي



- اسکلت فلزي انواع برج خنک کن نيروگاهي

-انواع دلتا وپيک کولر

- انواع جت کندانسور

- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سيستمهاي آب گردش

- مبدلهاي دلتاها و پيک کولرها



د: صنايع ريخته گري



اين صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسيم مي گردد:



- واحد ريخته گري تحت فشار

- واحد ريخته گري چدن ماليبل با توانايي توليد کليه قطعات چدني مورد مصرف در صنايع خودروسازي و اتصالات مورد مصرف در صنايع آب و گاز که بزرگترين واحد از نوع خود در خاورميانه و در جهان نيز کم نظير مي باشد



- آشنايي با محصولات سالن دايکاست



قطعات توليدي در

ريخته گري دايکست

1-رادياتور آلومينيمي (500*95)

2-ريگلاتور فشار قوي(گاز شهري)

3-مغزي رادياتور آلومينيمي

4-ريگلاتور گاز شهري

5-رادياتور آلومينيمي(160*350)

6-درپوش رادياتور

7-مشعل گازي منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز ميني

11-درب مشعل ميني

12-فلنج مشعل ميني

13-درب سوئيچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئيل

15-سوئيچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفيس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوي نيسان

20- .....







روش توليد رادياتور



از دايکست تا مونتاژ

الف) سالن دايکاست



در ابتدا مواد اوليه آلومينيومي ، که به صورت شمش مي با شد و از نوع آلياژ آلومينيومي LM2 است سفارش داده مي شود .اين مواد پس از ورود به کارخانه وتحويل آن توسط فرد مسئول (تحويل گيرنده) و مدير بخش، در قسمت دايکست ( Die coast) و در حوالي کوره مادر انبار مي شوند.

عمده سفارش اين شرکت از شرکت آريا فلز ناب مي باشد ، که توليد کننده ي آلياژهاي غير آهني مي باشد و ساليان درازي مي باشد که با يکديگر همکاري دارند . شمش ها به تعداد 92 تائي و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند، هنگام تحويل اين نوع شمش ها نظارت خاصي بر کيفيت اين نوع مواد انجام نمي شود.

بر روي هر پالت مواد اوليه ، فرمي به صورت شکل زير قرار دارد که مشخصات ، تاريخ توليد، شماره ريخت و ... بر روي آن درج شده است





ب)سالن مونتاژ :



هنگامي که ليفتراک باري را از سالن دايکا ست به سالن مونتاژ مي آورد آن را به انتهاي سالن منتقل مي کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهاي سالن مي باشد). پالتي که توسط ليفتراک آورده مي شود عموما" يکي دو هفته اي طول مي کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوي دستگاه جوش مي آورد، در اين ايستگاه کاري ، عمليات مونتاژ بدنه ي پره به پولک راتوسط جوشکاري مقاومتي داريم. خلاصه ي عمليات بدين صورت مي باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار مي دهد و سپس پره رادياتور را نيز در سمت چپ دستگاه قرار مي دهد.

آنگاه پس از تنظيمات ، محافظ دستگاه را پايين مي کشد و عمليات جوشکاري آغاز مي شود در اين نوع عمليات جوشکاري دو قطعه در نقاط اتصال به دماي بالايي رسيده و ذوب مي گردند وبا فشاري که دستگاه به اين دو قطعه مي آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدين ترتيب عمليات جوشکاري شکل مي گيرد. عموما" چنين جوشي، جوش خوبي از آب در مي آيد، اما اگر دستگاه فرسوده ويا اپراتور غير ماهر باشد ويا قالب دستگاه ايراد داشته باشد، ضايعاتي به دنبال خواهيم داشت.

اپراتور هر قطعه اي را که جوش مي زند در کنار دستگاه قرار مي دهد و هنگامي که تعداد اين پره هاي جوش شده زياد شد وقتي را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روي پالت يا نقاله مي کند.



بعد از دستگاه جوش به ايستگاه بعدي يعني ايستگاه قلاويززني ‘ بازرسي و آب بندي مي رسيم لازم به ذکر است که در اين سالن دو نوع رادياتور توليد ميشود .

1- رادياتورcm6 ( رادياتوري که عرض هر پره آنcm 6 است)

2- رادياتورcm8 ( رادياتوري که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد، مديريت روي توليد رادياتورcm 8 انگشت مي گذارد چرا که :

اولا": جوشکاري cm8 بهتر از cm6 انجام مي شود و ضايعات آن کمتر است

دوما": بازار رادياتور cm8 نسبت به cm6 داغتر مي باشد و فروش آن بهتر مي باشد

توجه شود که ماده ي خام مصرفي (آلياژ آلومينيوم) رادياتورcm8 بيشتر مي باشد . به هرصورت بيشتر فعاليت خط توليد روي دستگاه قلاويز cm8 متمرکز است.

در ابتداي امر اپراتور دستگاه قلاويز زني با زدن دکمه ي استارت نقاله پره هاي جوش خورده را به سمت خود هدايت مي کند. سپس مراحل زير را بر روي قطعه انجام مي دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداري قرار مي دهد کار اين دستگاه بدين صورت است که براده ها و گِل ايجاد شده توسط جوشکاري پولک به پره را از بين مي برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روي دستگاه قلاويز زني مي گذارد. سپس دستگاه قلاويز زني ، در هر دو طرف رادياتور عمليات قلاويز زني را انجام مي دهد. سپس قطعه قلاويزشده درون دستگاه باقي مي ماند تا اپراتور قطعه ديگري را گِل گيري کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاويز زن قطعه قلاويز شده ي قبلي از دستگاه بيرون مي آيد.

در پشت دستگاه قلاويز زني اپراتور ديگري وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاويز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ هاي بسته شده را باز کرده وپره را بازرسي وچک مي کند و سپس قطعات بازرسي شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندي قرار مي دهد و قطعات معيوب را نيز در پالت معيوب قرار مي دهد.

اپراتور قسمت آب بندي نيز قطعات ارسالي را از ايستگاه کاري قبلي دريافت نموده و تست آب بندي را روي پره ها انجام مي دهد اپراتور اين قسمت دو پره را بر مي دارد وآن را داخل دستگاه آب بندي قرار مي دهد و دکمه ي استارت را مي زند براي هر پره 4 فک متحرکي تعبيه شده است که چهار سوراخ بالايي و پاييني هر پره را مي پوشاند، بين فک متحرک و رادياتور واشر لاستيکي تعبيه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخي تعبيه شده است که فشار باد توسط اين سوراخ ها وارد رادياتور شده و داخل آن گردش مي نمايد .اگر رادياتور معيوب باشد مشخص مي گردد . سپس توسط دکمه ي ديگر جفت پره را وارد آب مي نمايد . حال بازرسي شروع مي شود اگر چنانچه حبابي از رادياتور خارج شود قطعه معيوب مي باشد.

هنگامي که پره ي سالم رادياتور از دستگاه آب بندي خارج شد آن را داخل پالتي قرار مي دهند تا به تعداد 100 پره برسد هنگامي که تعداد پره ها به اين رقم رسيد اپراتور دستگاه آب بندي پالت را به ايستگاه کاري بعدي يعني سمباده زني افقي زن مي برد.

در دستگاه سمباده زني افقي سمباده هايي تعبيه شده است که قسمتهاي افقي هر پره را صيقل مي دهد .هنگامي که پره رادياتور وارد دستگاه مي شود توسط غلطک هايي به انتهاي دستگاه هدايت مي شوند و در اين هنگام سمباده افقي که به صورت دوراني در حال گردش است از سمت بالاي پره شروع به سمباده زني و صيقل دادن قطعه مي کند.

جوش داده شده است.

كارگر هر رادياتوري را كه بر مي دارد بر روي دو قلاب قرار مي دهد و رادياتور توسط ريل سقفي به سوي ايستگاه كاري بعدي حركت مي كند . پس در كل ، كار اين كارگر برداشت رادياتور و سمباده زني آن و قرار دادن بر روي ريل سقفي مي باشد .

رادياتورها به ترتيب به سمت وان چربي زدايي حركت مي كنند . و يكي پس از ديگري وارد وان چربي گيري مي شوند . اين وان حجمي برابر 6500 ليتر و درجه حرارتي بين 60 الي 70 درجه سانتي گراد و غلظتي برابر 1.5% دارد. مي دانيم رادياتورهاي مونتاژ شده تا به اين مرحله برسند از مراحل مختلفي عبور كرده و كثافات و چربي ها و روغن هايي كه بر روي آن نشسته است كه عمدتاً اين چربي ها و كثافات در مرحله ريخته گري و قلاويززني و آب بندي بر روي سطح رادياتور مي نشيند .

پس لازم است براي جذب بهتر رنگ، اين چربي ها توسط وان چربي گيري پاك شود .

پس از عبور رادياتور از وان چربي گير ، رادياتور ها وارد وان آب گرم مي شوند .

در اين مرحله رادياتور ها توسط آب گرم شستشو داده مي شوند و تمام چربي ها و براده هاي احتمالي بر روي سطح رادياتور شستشو داده مي شود .

اين وان حجمي برابر 2400 ليتر و دمايي در حدود 30 الي 40 درجه سانتي گراد دارد.

بعد از اين مرحله وان کروماته را خواهيم داشت .

وان کروماته يکي از ايستگاه هاي مهم بخش رنگ مي باشد.

کروماته يک سطح مناسبي براي جذب بهتر رنگ به رادياتور ايجاد مي کند

مسئول اين بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه هاي کوچک خريداري مي شود را داخل مخزن دستگاه مي ريزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل مي شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادياتور ها پس از گذشتن از وان چربي گير وآب گرم وارد وان کروماته مي شود.

وان کروماته محفظه اي است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادياتور از داخل اين محفظه عبور مي کند .

لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد يکديگر قرار دارند به طوري که نقطه ي انفصالي نمي توان براي آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مايع کروماته از بغل و پهلوي رادياتور به روي رادياتور پاشش مي شود.

همانطور که از ليوت و چيدمان دستگاه ها و تجهيزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در اين وان رادياتورها به ترتيب و توسط زنجير سقفي شستشو مي شوند تا مايع کروماته اضافي شسته شده و سطحي صاف براي پاشش رنگ ايجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتي از رادياتور زيادتر از قسمت ديگر باشد و در قسمتي نيز کروماته روي رادياتور شُرِه کرده باشد ، بدين منظور با شستشوي رادياتور اينگونه ايرادها بر طرف مي شود .

حال ديگر کار چربي زدايي و شستشوي رادياتور به پايان رسيده است و رادياتور براي پوشش رنگ آماده مي شود .بدين منظور بايد ابتدا رادياتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادياتور بخار شود . بدين منظور رادياتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن مي رود قبل از اينکه رادياتور وارد کوره خشک کن شود ، درحين حرکت رادياتور کارگري توسط شيلنگ باد تحت فشار آب هاي موجود در درون رادياتور و بيرون رادياتور را از سطح رادياتور خارج مي کند .تا عمليات بخار شدن رطوبت سطح رادياتور تسريع يابد.

بالاخره رادياتور وارد کوره ي خشک کن مي شود . اين کوره دمايي در حدود 120 درجه ي سانتيگراد دارد در اين کوره همانطوري که از اسمش پيداست عمليات خشک کني رادياتور انجام مي شود . در انتهاي کوره و در حين خروج رادياتور از کوره يک شيلنگ بادي تعبيه شده است که باد را با فشار به ته رادياتور مي زند تا اگر قطرات آبي بر روي رادياتور هنوز هم باقي مانده است سريعتر خشک شود.