گزارش کارآموزی در شركت خودرو سازی سايپا

گزارش کارآموزي در شركت خودرو سازي سايپا در 110 صفحه ورد قابل ويرايش


فهرست صفحه

مقدمه 1

آماده سازي سطح 2

فسفاته كاري 3

تاريخچه 5

تاريخچه شركت سايپا 6

سابقه تاريخي فسفاته كاري 7

خوردگي هاي ممكن در بدنه پرايد 10 انواع خوردگي 11

تاسيسات 16

وسايل مورد نياز جهت ساخت تاسيسات 17

تاسيسات غوطه وري 18

گرم كردن مخازن 21

مخازن آبكشي 23

جداكردن لجن وجرم 29

انواع طرحها ويژه 30دستمال كشي 36

چربي گيري و آماده سازي سطح 39 چربي گيري ومهيا كردن سطح 40 43B20 ,B30 ,B40

فسفاته كاري 46

روشهاي مهندسي سطح 47

47B70



48B80
عمل آوري قبل از فسفاته 49

پوشش دادن ضخيم با فسفات-فسفاته كاري ضخيم 54

پوشش فسفاته 56



عمليات بعد از فسفاته كاري 4 6

65 B110


عمليات بعد از فسفات دار كردن 66



69 B120-B130

الكترو دي پوزيشن 70
انواع سيستمهاي الكترو دي پوزيشن 71

معايب رنگ و روشهاي آن 80

منابع 93









مقدمه

صنايع خودروسازي در كشور يكي از فعالترين واحدهاي توليدي مي باشد كه ثبات اين روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تكنولوژي روز را مي طلبد.

از طرفي حساسيت كاربرد قطعات متعدد خودرو ايجاب مي كند كه مسئله خوردگي در آنها چه از بعد فني و چه از جنبه تزييني و اقتصادي مورد توجه قرار گيرد.صنعت خودروسازي به دليل شرايطي نظير :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در كنار يكديگر

جريان انواع سيالات داخلي و شرايط محيطي آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگي ميباشد







.

به منظور پيش گيري از روشهاي زير استفاده مي كنند:

1- بهبود طراحي

2- انتخاب مواد جديد

3- روشهاي پيشرفته ي مهندسي سطح

4- ممانعت كننده ها



در فن آوري ساخت بدنه ي خودرو هنوز از فولاد ساده كربني به عنوان ماده اصلي تشكيل دهنده بدنه استفاده مي شود. اين ورقها بايد قابليت شكل پذيري , يكنواختي و رنگ پذيري و مقاومت به خوردگي مناسبي را داشته باشند.




آماده سازي فلز – فن تميز كاري و پوشش

بشر هنوز به طور كامل وارد عصر پلاسيك نشده است. فلزات هنوز نقش عمده اي در توليد وساختمان دارند واحتمال دارد سالهاي بيشتري اين نقش را بازي كند.

ادامه اين وضعيت ناشي از مجموعه خواصي چون استحكام ‚ ماشينكاري ‚ فراواني با صرفه بودن و قابليت برگشت آنها در چرخه باسازي مي باشد . مع الصف با وجود مجموعه كيفيتهاي مطلوب ياد شده بايد متذكر شويم كه فلزات داراي معايب مخصوص به خود ميباشد . منشا فلزات سنگهاي معدن آنها (گاهي مواقع اكسيدها )ميباشند .وآنها را به روشهاي شيميايي و الكتروشيميايي استخراج ميكنند . اما تمايلي قوي به برگشت به حالت اكسيد در اولين فرصت مناسب نشان مي دهند.

سالانه ميلياردها پوند به منظور جلو گيري از اين برگشت خرج مي شود و جامعه در ابعاد وسيعي آگاهي لازم را دارد .براي مثال نقشي كه به وسيله رنگ ايفا مي گردد هم به عنوان محافظ از خوردگي و هم به منظور تزيينات وآنچه را كه افراد معدودي حتي افراد صاحب نظر جامعه تشخيص مي دهند آنستكه اين مسئله مستلزم تكنولوژي جامعه أي در زمينيه عمل آوردن سطوح فلزي براي اصلاح آنها به منظور هاي متعدد از جمله حفاظت خوردگي ‚بهبود چسبندگي رنگ ‚ روانكاوي بهتر و اصلاح خواص التريكي انها مي باشد .

عملا روي تمام وسائل فلزي كه هر روز مصرف مي شوند ‚ مقداري آماده سازي انجام شده است . اين وسائل عبارتند از سواريها ‚ اتوبوسها ‚ ماشينهاي لباس شويي ‚ يخچالها ‚ دوچرخه ها هواپيما ها ‚ پيچ ومهرها ‚ مبلمانهاي فلزي ‚ تراكتور ها ‚ جاروبرقي ‚ كاميونها ‚ قطعات سبك ‚ رادياتورهاي حرارت مركزي ‚ سيمهاي فولادي ‚ لوله وقابهاي پنجرهاي فولادي .

در واقع به احتمال زياد مردم از اهميت آماده سازي مناسب با خبرند ‚ به عبارتي ديگر وقتي كه آنها با شاهدي از آماده سازي غير مطلوب فلزي مانند خوردگي زودرس بدنه هاي اتومبيل روبرو مي شوند ‚ احساس منفي پيدا مي كنند .

از طرف ديگر با كمال تاسف در بين بعضي توليد كنندگان اين گرايش وجود دارد كه آماده سازي بيشتر به عنوان كار ضروري نامطلوب ( هزينه بردار ) تلقي گردد تا يك تكنولوژي دقيق و الزامي در جريان توليد .






فسفاته كاري

فسفاته كاري گسترده ترين شكل آماده سازي فلز مي باشد . اولين فعاليت عمده در تهيه نوشته اي راجع به اين موضع توسط ماكسيا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته ديگري ارائه نگرديد و در آن سال مجلدهاي تازه تري توسط لورين (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو اين مطالعات زمينه اي عالي را درباره ي موضوع فراهم كردند .

اما در طي سالهاي گذشته چنان پيشرفتي شده است كه نياز براي يك مجلدي كه پيشرفت هاي تازه و تكامل يافته را دوره كند و متتم كارهاي اوليه نباشد احساس مي شد .

پيشرفت هاي حائز اهميت در تكنولوژي در طي چند سال گذشته شامل تغييرات عمده اي در تكنولوژي رنگ شده از جمله رنگ آميزي كاتدي و پوشش پودر ‚ كه تغييرات مربوط را در عمل آماده سازي ‚ ايجاب مي كند .

نياز به صرفه جويي در انرژي مصرفي ‚ ارائه سيستمهاي دماي پايين را فراهم كرده است . با وجود اين نياز به كيفيت بيشتر باعث شده كه توليد كنندگان در جستجوي استانداردهاي عملكرد بالاتري باشند .

واحد چربي گيري و فسفاته به روش اسپري بايد طوري طراحي شوند كه احتياجات زير را برآورده كند

1-دارا بودن ظرفيت اسپري كافي و پوشش دادن كامل به وسيله تك نازلهاي مختلف

2- دارا بودن فشار كافي براي اطمينان از اثر مكانيكي لازم براي چربي گيري و آبكشي

3- داشتن گرماي كافي و قابليت تنظيم دما در چربي گيري و فسفاته

4-امكان كنترل دقيق حوض از طريق چك كردن روتين و احياناً افزودن مواد شيميايي زمان لازم براي ماندن در اين محلها بايستي با سرعت خط توليد و اندازه قطعه تنظيم شود اين فواصل بايد تا حد اندازه كوتاه باشد تا از خشك شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگيري شود.

براي گرم كردن تانك فسفاته و چربي گيريها توسط مبدلهاي حرارتي ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده مي شود.

فسفاته كردن بدنه عبارت است از ايجاد يك لايه حفاظتي به كمك تركيبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثير اكسژن هوا و همچنين افزايش قدرت چسبندگي رنگي كه بعداً بر روي آن قرار مي گيرد . بدنه مورد نظر را پس از تميز كاري و چربي زدايي فسفاته مي كنند. لايه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگي كه رويه رنگي را كه بعدا رنگ اميزي خواهد شد افزايش ماده و خط رنگ زدن را كاهش مي دهد .

اين سطح متخلخل و ناهموار را بايد به نحوي تصحيح كرد فسفات دار كردن يكي از روشهاي آماده سازي پر ثمري است كه به وسيله آن لايه ي از فسفات به صورت يك پوشش شيميايي بر روي سطح ايجاد مي شود.

فسفات از يك طرف چسبندگي خوبي با فلز دارد واز طرف ديگر با رنگها سازگاري نشان مي دهد . لايه فسفات دار براي قبول رنگ بيشترين سطح ناهمواريها را ايجاد مي كند. بنابراين فسفات دار كردن را بايد نوعي آماده سازي سطح دانست چرا كه چسبندگي به رنگ بعدي بهتر است, همچنين مي توان آن را يك نوع آستر به حساب آورد زيرا كه اولين لايه است كه روي سطح قرار مي گيرد.

در واقع نقش پوششهاي فسفات دار, تبديل سطح فلز به يك سطح جديد غير فلزي است كه فسفات دار كردن در بسياري از صنايع مورد استفاده قرار مي گيرد. دليل كاربرد پوشش فسفاته را مي توان چنين دانست كه با اين روش هم سطح آماده قبول و نگهداري پوشش بعدي مي شود و هم آن را در مقابل خوردگي حفاظت مي كند.












تاريخچه شركت سايپا

شركت ايراني توليد اتومبيل (سايپا) سهامي عام ،در تاريخ 15/12/1345درزميني به مساحت حدود24000وزير بناي 2000متر مربع با سرمايه اوليه 160ميليون ريال تاسيس شد. واكنون در زميني به مساحت 120000متر مربع فعاليت مي نمايد .

توليدات اين كارخانه به ترتيب ژيان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نيـسان ، رنو21 ، صبا نسيم ، كاروان(ون) و زانتيا بوده است. اتومبيل ژيان در سال 1359 از خط توليد نيسان به شركت زامياد سپرده شد.

فرم سازماني اين شركت شامل مدير عامل ، رياست عامل ، اعضاي هيات مديره 9 معاونت مالي شامل معاونت مالي ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادي ، معاونت صادرات و امور بين الملل ، معاونت بازرگاني ،معاونت مهندسي ،معاونت اداري و توسعه منابع انساني ، معاونت تضمين كيفيت و معاونت اجرايي بعد از معاونت مديران ، روسا وكارشناسان مسئول ،تكنسينها، سرپرستان. سركارگران عمليات، كارگران درجه يك،كارگران درجه دو و كارگران درجه سه قرار دارند. شركت سايپاحدود 8000 پرسنل دارد كه داراي تحصيلات حداقل ديپلم مي باشند و 30 الي40 شركت دارد كه حدود 15 شركت با توليد سركار دارند، مثل ريخته گري،طراحي بدنه توسط مركز تحقيقات و نوع آوري شيشه نشكن و شيشه سايپا، شركت رينگ ايپا در خرمشهر . شركت قالبهاي بزرگ صنعتي، شركت مگا موتور، شركت سايكو ، شركت ايران كاوه(سايپا ديزل) كه در زمينه توليد تريلي فعاليت مي كند، شركت زامياد توليد كننده نيسان وانت ، و قطعات و محصولات را از كارخانه هاي ديگر دريافت كرده و در اختيار سايپا قرار مي دهند.

خودرو در سه مرحله توليد مي شود . در مرحله ي كه ماشين به طور كامل وارد مي شود ، مرحله ي كه قطعات به صورت منفصل مي آيد و مونتاژ مي شوند و مرحله سوم ساخت و توليد است بيش از 85 در صد از اتومبيل پرايد در داخل توليد مي شود كه در نتيجه مرحله سوم توليد قرار دارد فقط قطعاتي كه مصرف بالايي ندارند و توليد آن در ايران مقرون به صرفه نيست وارد مي شود.

شركت سايپا داراي پنج نوع سالن براي توليد خودرو مي باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه كه قطعات كوچك و بزرگ به هم متصل شده وجوشكاري مي شوند كه در نهايت يك بدنه كامل از اين سالن خارج مي شود ، سالن رنگ كه خود داراي سه سالن مي باشد ، در يك قسمت در پنج مرحله شستشو انجام مي گيرد ، در مرحله بعدي در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه هاي مخصوصي انجام گرفته و قسمت آخر كه مرحله رنگ آستري و رنگ رويه مي باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و يك خودرو توليد مي شود . سالن آخر روتوش نام دارد كه در اين سالن عمليات هاي ترميمي روي قطعات ناقص و كنترل كيفيت انجام مي گيرد . البته سالن هاي جديد بطور موازي در حال فعاليت هستند .




سابقه تاريخي فسفاته كاري

بزرگترين قسمت بررسي ومطالعه روي فسفاته كاري يقيناً با مشخصات حق امتيازي ارائه مي شود و ممكن است توسعه تكنولوژي فسفاته كاري اوليه را تقريباً منحصراً از طريق اين رابط پيگيري كنيم . تعداد مقالات حق امتيازي در اين ميدان فراوان است ، با مروري كه در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت كردند.

در هر حال ، تعدادي از اين مقالات كه بشود آنها را داراي اهميت واقعي دانست خيلي محدود مي باشد . تحول فرايندهاي جديد فسفات را مي توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهاني اول

2- ورود به دوره جنگ

3- جنگ جهاني دوم

4- دوره بعد از جنگ جهاني دوم





فسفاته كاري قبل از جنگ جهاني اول

قطعات آهني با ظاهر پوششهاي فسفاته در كشفيات باستان شناسي يافت شده است وگمان ميرود كه مصريهاي باستان با مصرف فسفريك اسيد براي تشكيل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر مي رسد هيچ شاهد معتبري وجود ندارد كه نشان دهد چنين پوششهايي بطور دانسته تشكيل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در اين زمينه افراد زيادي تحقيق كرده و به نتايجي رسيده اند كه مي توان راس(Ross) ، توماس واتس كاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئيت كوت(Heat,cote) و بولاك و كالكات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعاليت هاي آدامز Adams ) ) و ريچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .















فسفاته كاري در طي سالهاي جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته كاري در يك ناحيه كوچك از سرزمين مركزي انگلستان متمركز بود كه بعد از آن در كشورهايي ديگر مثل آمريكا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن ديده شد كه پيشرفت در اين زمينه چشمگير بود .




توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرايطي اقتصادي جنگ جهاني دوم استفاده از پوشش هاي فسفات در نقش جديد آنها به عنوان كمك در شكل دهي فلز به سرعت مصالح قديمي تر يعني حفاظت از خوردگي را پشت سر گذاشت به طوري كه قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از اين نوع مواد شيميايي به منظور كشيدن سيم و لوله ، كشيدن عمقي و روزن راني سر (CoLd ext trusion) در آن كشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطي جنگ توجه بيشتر به تمام جنبه هاي فسفاته كاري در آلمان به عمل آمد ، و بيشتر بررسي هاي اساسي تر روي موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله كارهاي مهم ماكسيا (Maccia ) وماچو (Machu) مي باشد .

سيستمهاي فسفاته كاري سرد در عمل تحقيقات زمان جنگ توسعه يافت ، اما اين روشها ، در آن زمان با اقبال همگاني مواجه نشد . كشف مهم ديگر زمان جنگ در آمريكا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt) به عمل آمد. او نتيجه گرفت كه دي سديم فسفات داراي تيتانيوم ، كه به روش خاصي تهيه شده بود ، مي تواند اثر قابل توجهي روي پوشش هاي بعدي داشته باشد . و حاصل پوشش هاي يكنواخت تر با اندازه ذرات بلور ريز مي باشد .

كم شدن ذخيره قلع در زمان جنگ ناشي از قطع تامين از منابع مالايايي و خاور دور منجر به اقبال گسترده اي از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشين براي حلبي يه خصوص براي قوطي هاي مواد غذايي گرديد .

بهره گيري از پوشش هاي فسفات به عنوان يك واسطه نگهدارنده روغن ، براي مصرف روي سطوح لغزان جهت تسهيل حركتي و حذف خراشيدگي و خورندگي مالشي و سوار كردن در امريكا قبل از جنگ اصولي شد ، اما كاربرد به ميزان زياد و بهره برداري از مزيت ويژه پوشش هاي فسفات منگنز در طي سالهاي جنگ صورت گرفت .







توسعه هاي بعد از جنگ جهاني دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهي از كاربردهاي جديد پوشش هاي فسفات را در آمريكا و بريتانيا يه خود ديد . اين پيشرفت ها شامل پايين امدن تدريجي دماهاي عمل و كنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظريف سازي و توسعه فرايندهاي سرعت زياد براي كاربرد در خطوط نواري پيوسته با زمانهاي فرايندي تا حد ممكن پايين تا 5 ثانيه مي شود .

اگر چه محلول هاي فرايندي سرد در آلمان در طي جنگ توسعه يافتند . اما زياد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژي فراوان تر شد و احتمالا به علت اينكه محلولهايي با قدرت بيشتر نياز بود و اين حقيقت كه گرچه فرايند سرد مي تواند انجام شود ولي تميزكاري سرد خيلي زياد مشكل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههاي پاششي با محلولهاي تميزكننده و محلولهاي فسفات كه هر دو در 50 درجه سانتي گراد كار مي كردند عرضه شد .

پيشرفتها در تكنولوژي فعال كننده سطح منجر به پيشرفت تميز كننده هاي پاششي در دماهاي پايين تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تميز كننده هاي گرم سالهاي گذشته بودند .











روش نيمه غوطه وري نيمه پاششي

بدنه از وسط يك سري افشانه پاششي وارد يك ناحيه فرايندي مي شود ، سپس غوطه ور شده بطوري كه نيمه پايين آن در محلول فرو رود ، بدنه در حاليكه قسمت غوطه ور و روي قسمت بالاي آن محلول پاشيده مي شوديا با پاشش محلول خيس مي شود . اين ناحيه را طي مي كند ، اين نوع تاسيسات در آمريكا و بريتانيا توسط توليد كننده هاي بخصوصي به كار گرفته شده بود ودر طرحهاي جديد متعددي نيز اخيراً بوجود آمده است.

يك اشكال پنهان اين نوع تاسيسات اينستكه مگر اينكه فرايند فسفات به خوبي فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه اي در وزن پوشش و ساختار بلوري مي تواند بين قسمت بالايي و پاييني بدنه بوجود آيد.





روش پاششي شناوري

بدنه وارد ناحيه فرايندي مي شود كه از نوع پاششي مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پايين مي باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طريق سوراخهاي ازپيش تعيين شده به داخل مخزن جاري شود .

موقع خروج از ناحيه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پايين متمايل مي شود تا محلولهاي جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.





روش غوطه وري عمودي

در اين طرح تا كنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول مي شود . ورود به داخل مخازن خيلي سريع است و بدنه به طور عمودي مراحل نواحي فرايندي عبور مي كند . محدوديت ممكن در توسعه اين طرح وجود دارد فضاي بلندي است كه نياز دارد .





غوطه وري كامل

بدنه با يك زاويه بخصوص وارد مخزن عمل كننده مي شود ، و در مخزن بطور كاملا افقي و غوطه ور جلو مي رود ، و سپس بار ديگر با زاويه از مخزن خارج مي شود . اين نوع تاسيسات بسيار عمومي شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودي متفاوت است .

پيشنهاد شده است كه مشخصات پوشش مطلوب ، يعني پوششهاي با آهن زياد محتوي ، فقط در غياب پاشش بدست مي آورند . به عبارت ديگر در غياب پاشش ، بعضي شكلهاي بهم زدن عمقي لازم است ، كه مي تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

يكي از مزاياي طرحهاي غوطه وري كامل امكان عمل آوري خودروهاي باركش سر بسته باشد كه بعضي مواقع قسمتي از توليد خطوط سواري سازي مي باشند ومشكل است كه آنها را با روشهايي ديگر بطور رضايت بخش عمل آورد . شكل صفحه بعد را ملاحظه كنيد .





كاربرد عملي

بررسي ورفع نقايص

راه اندازي و اداره رضايت بخش و سود مند يك طرح آماده سازي عمل مشكلي نيست كه نياز به يك گروه كارشناس بسيار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر يك استاندارد با درجه بالا

پيوسته بايد مراعات گردد ، استانداردهاي معيني براي نگهداري و مراقبت وجود دارد كه نياز مورد توجه قرار گيرد ، براي مثال ، در يك طرح پاششي يك افشانه نامنظم مي تواند مصرف مواد شيميايي را دو برابر كند . يك طرح برنامه دار براي نگهداري پيشگيرانه اي بايد خارج ساعات توليد معمول انجام شود ، نگهداري صحيح ممكن است سبب كوتاهي زمان عمل و ازدياد توليد شود .

يادداشت هاي زير ، راهنماي خوبي براي اداره كردن و راه اندازي بدون نقص سيستم ميباشد :





تاسيسات پاششي

دستورالعمل ، راه اندازي

به عنوان يك مثال نمونه ، يك تا سيسات 7 مرحله اي را در نظر بگيرد كه لازم است راه اندازي شده تا يك قطعه معيني را عمل آورد :

1- اول ، مخازن بايد كاملا تخليه و سرتاسر تميز شوند .

1- سطوح مبدلهاي حرارتي ، خواه آنها كه به صورت كلاف هستند چه به شكل ورق يا لوله يا مبدلهاي حرارتي ديگر باشند، بايد با وسايل دستي يا با مواد شيميايي كاملا تميزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها بايد كاملا تميز شوند.

الف) افشانه ها بايد همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شويم كه نه تنها دهانه ها تميز و باز هستند ، آنها بايد در خارج محوطه آماده سازي تميز شوند، بلكه هر يك ازشكافهاي v شكل تميز و باز هستند ، تا از الگوي صحيح پاشش مطمئن شويم . بعد از آنها را در يك محلول اسيد فرو بريم تا اينكه كاملا تميز شوند.

ب) بهترين راه براي تميز كردن لوله ها ، و روشن كردن پمپها در حاليكه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غيره مي باشد .

ج) در صورت ممكن بعد از خارج كردن و تمييز كردن لوله هاي عمودي اصلي ، در پوششها يا پيچ آنها را از سرپوشهاي اصلي برداريم . اين لوله ها را نيز مي توان به همان روش تمييز كرد ، اما لازم است ، در پوشها را روي لوله هاي عمودي قرار داد وگرنه فشار كافي هوازني و تخليه لوله هاي اصلي وجود ندارد .

4- مطمئن شويد كه تمام خيس كننده ها تميز هستند . چون الزام آور است كه اينها هم تمييز باشند .

5-وقتي در داخل يك دستگاه آماده سازي كار مي كنيد ، مطمئن شويد كه كسي مي داند كه شما آنجا هستيد و يادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روي تابلو برق ، بطوري كه موثر باشد . بسيار ناراحت كننده است كه وقتي شما در درون ، مخزن يا كابين هستيد كليدهاي پاششي زده شود .

6- دراين مرحله افشانه ها را با اتصلات M يا F به دستگاه وصل كنيد شكاف روي افشانه ها ي v شكل هميشه بايد عمودي قرار گيرد و موازي لوله عمودي باشد .

7- در صورت ممكن هميشه بهتر است روي حلقه هاي خيس كننده افشانه هاي دايره پاش سوار باشد . افشانه هاي دنبال هم و مربوط به تمييز كننده ها يا فسفاته بايد داراي ظرفيت 4/10 ليتر در دقيقه باشند . بر روي آبكشها ظرفيت 2/2 ليتر در دقيقه كفايت مي كند .

8-در يك ناحيه فسفاته كه افشانه هاي نوع دايره پاش بكار مي برند ، توصيه مي شود كه افشانه هايv شكل در حلقه هاي اول و آخر نايه تعبيه شوند تا به عنوان پاششهاي قطع و وصلي عمل كنند تا پاشش زيادي را كاهش دهند .

9- فقط در اين مرحله است كه مخازن را مي توان دوباره خالي و تمييز كرد قابل قبول است كه تمام عمليات قبلي را با مصرف محلولهاي موجود براي تمييزي و تخليه لوله ها را شستشو و تمييز مي كنيم ، اما ترجيح داده مي شود مخازن را به طور مساوي تمييز كنيم.

10-اكنون مي توان مخازن را براي امتحان الگوي پاشش ، دوباره با پر كرد . ( اگر اين كار را وقتي انجام دهيد كه هنوز مواد زايد در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )





روشهاي مهندسي سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگي بدنه خودرو ، معمولترين ، موثرترين و اقتصادي ترين روش حفاظتي مي باشد . در نيمه دوم دهه 70 ميلادي ، صنايع خودرو سازي براي اولين بار ، رنگ آميزي بدنه خودرو سواري را در مقابل خوردگي اتمسفر براي مدت 6 سال گارانتي كردند . بعضي از شركتها مانند VOLVO & AUDI پا را فراتر گذاشته و گارانتي بدنه خودرو هاي خود را تا 10 سال افزايش داده اند كه اين امر حاكي از تاثير رنگ آميزي مطلوب در جلو گيري از خوردگي مي باشد .

قبل از عمليات رنگ كاري ، عموماً از پوشش هاي تبديلي فسفاته به منظور افزايش مقاومت به خوردگي بدنه خودرو و همچنين افزايش چسبندگي رنگ بر آن استفاده مي گردد . در رنگ كاري بدنه خودرو از لايه آستري به منظور حفاظت از خوردگي استفاده مي شود كه در سالهاي اخير عموماً استفاده از آسترهاي پايه آبي به روش غوطه وري الكتريكي مرسوم مي باشد . اين روش از زماني در صنايع خودرو سازي به كار گرفته شده كه مسيله خوردگي بدنه خوردو به صورت جدي محصولات را تهديد مي كرد .

لايه محافظ روي سطح فلز كه در ابتدا رسانا است ، از طريق تبديل الكتروشيميايي سطح در محلول فسفات فلزات سنگين به صورت يك پوشش فسفات عايق در آيد . در حقيقت پوششهاي فسفاته براي افزايش مقاومت به خوردگي و چسبندگي رنگ مورد استفاده مي شود .

فسفاته به مفهوم واقعي تشكيل لايه اي از كريستال هاي آهن ، روي و منگنز ، بر روي سطحي كه بايد رنگ شود كه فسفاته شدن برروي سطوح آهني ، فولادي و گاهي آلومينيويم و روي استفاده مي گردد . خواص دمايي فسفاته واسطه اي بين فلز و پوشش هاي ديگر است ، نتيجه اينكه لايه هاي فسفاته مي توانند تغييرات ناگهاني در گسترش دمايي كه بين فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش هاي فسفاته پوشش هاي متخلل هستند كه قادرند پوشش هاي ديگر را جذب نمايند . و موجب افزايش چسبندگي پوشش براي رنگ گردند :







B70

مرحله اي است حساس كه آماده سازي سطح براي پذيرش پوشش فسفات است كه به آن مرحله Activation نيز گويند كه به صورت غوطه وري و پاششي قابل اجرا است و در اين مرحله اندازه گيري كنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است كه به ازاي مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نياز روزانه 20 كيلو مورد مصرف قرار گيرد كه اين مرحله به صورت غوطه وري انجام مي گيرد و حجم مخزن 73 متر مكعب است .





B80 :

مهمترين مرحله اي كه در اين مسير روي بدنه انجام مي شود فسفاته كاري است و عمل فسفاته كاري به صورت غوطه وري انجام مي گيرد و مخزن آن 188 متر مكعب است كه سطح بدنه را براي پذيرش رنگ اماده مي كنند كه در اين مرحله آزمايشهاي زير انجام مي گيرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter





اندازه گيري شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمي داريم .

2- مقداري اسيد سولفوريك 50در صد به ان اضافه مي كنيم .

3- بوسيله پرمنگنات پتاسيم تيتر مي كنيم.نقطه پاياني زماني است كه رنگ محلول به مدت 15 ثانيه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسيم معادل با مقدار شتاب دهنده مي باشد .

شتاب دهنده هاي مورد استفاده نيترات و نيتريت است .





اندازه گيري Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن مي ريزيم .

2-به آن معرف برموكروزول اضافه مي كنيم .

3-با NAOH تيتر مي كنيم .

5- مقدار مصرف سود معادل با ميزان اسيديته آزاد مي باشد. اگر مقدار اسيديته آزاد از حد معمول كمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه مي كنيم .







اندازه گيري Total acidity

1-cc10 از نمونه برمي داريم .

2- به ان معرف فنل فتالئين مي زنيم .

1- با سود (NAOH) تيتر مي زنيم .

2- مقدار مصرف سود(NAOH) با ميزان اسيديته كل معادل است اگر ميزان اسيديته كل كمتر از حد معمول خود باشد گرانودين 02/958 اضافه مي كنيم .







عمل آوري قبل از فسفاته كاري

قبل از اينكه عمليات فسفاته كاري بر روي سطح بدنه انجام گيرد ، بايد آماده سازي سطوح بدنه كه نقش به سزايي بر روي كيفيت پوشش خواهد داشت انجام گيرد .

گاهي بر روي سطح فلز اكسيد هايي وجود دارند كه بايد با استفاده از مواد شيميايي تميز كرد براي مثال با روش غوطه وري آنها در اسيد يا محلول ديگر كه معمولا جهت جدا كردن لايه هاي اكسيدي از سطوح فلزي و فعالسازي سطح آنها بكار مي رود .

ايجاد پوشش هاي تبديلي اساساً يك فرايند تك مرحله ايست ، اما در بسياري موارد به خصوص با پوشش هاي فسفات شكلي از عمل آوري قبل و بعد از فسفاته بكار گرفته مي شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح كند .





مهيا كردن قبل از فسفاتكاري

وزن و اندازه بلور پوشش هاي فسفات متبلور بسيار به روش تميز كاري بكار گرفته شده بستگي دارد . اين خواص را مي توان بعد از تميز كاري با عمل ديگري مثلا فرو بردن قبلي در محلولي يا اضافه كردن موادي به آب آبكشي اصلاح كرد .

سه نوع عمل آوري موثر را مي توان تشخيص داد .

1- مكانيكي ، مثلا پاك كردن ، برس كاري ، سنباده كاري

2- مبادرت به عمل شيميايي مثلا اسيد شويي ، كه باعث افزايش مساحت سطح موثر مي شود.

3- جذب فيزيكي و شيميايي ، يعني جذب عاملي بر روي سطح فلز كه بر تشكيل بعدي اثر دارد .