گزارش کاراموزی تاريخچه سيمان در جهان(مديريت صنعتي)

گزارش کاراموزي تاريخچه سيمان در جهان(مديريت صنعتي)در 56 صفحه ورد قابل ويرايش

فهرست

فصل اول :

مقدمه :

تاريخچه سيمان در جهان

تاريخچه سيمان خزر لوشان

محصول توليدي

نيروي انساني

معادن

تشريح فرايند توليد

مشخصات فني

راهنماي نقشه سيمان خزر

چارت سازماني

فصل دوم :

اهميت کنترل کيفي سيمان

معرفي واحد کنترل کيفي

نحوه گردش کار بخش کنترل کيفي سيمان خزر

معرفي واحد X_RAY

معرفي آزمايشگاه شيمي

مشخصات فيزيکي استاندارد سيمان ايران

معرفي آزمايشگاه فيزيک نسبتهاي تشکيل دهنده اصلي کلينکر و سيمان

فرمهاي واحد کنترل کيفيت

تعيين مقاومت فشاري سيمان

نمودارهاي تحت کنترل بودن مقاومت فشاري سيمان

عواملي که در کيفيت سيمان تاثير دارند

فصل سوم :

نظرات و پيشنهادات





مقدمه :

کلمه سيمان به هر نوع ماده چسبنده اي اطلاق مي شود که قابليت به چسباندن و يکپارچه کردن قطعات معدني را دارا باشد . در شاخه مهندسي عمران ، سيمان گردي است نرم ، جاذب آب ، چسبانيده سنگ ريزه که اساسا مرکب از ترکيبات پخته شده و گداخته شده اکسيد کلسيم ، اکسيد سيلسيم ، اکسيد آلومينيوم و اکسيد آهن مي باشد . مالات اين گرد قادر است به مرور ، در مجاورت هوا يا در زير آب سخت مي شود و در زير آب در ضمن داشتن ثبات حجم ، مقاومت خود در فاصله 28 روز زير آب ماندن داراي حداقل مقاومت 250 کيلو گرم بر سانتيمتر مربع گردد.



تاريخچه سيمان درجهان

از زمان باستان ، کاربرد مواد سيماني سابقه اي طولاني دارد . مصريان قديم از سنگ گچ ناخالص پخته استفاده مي کردند يونانيها و روميها سنگ آهک پخته را بکار مي بردند و بعد از افزودن آب ، ماسه ، خزه ، سنگ ريزه يا آجر و سفالهاي شکسته را به آهک آموختند و اين اولين ساخت سيمان در تاريخ بود . ملات آهک در زير آب سخت نمي شود ، لذا روميها آهک و خاکسترهاي آتشفشاني يا سفالهاي رسي پخته شده نرم را با هم آسياب مي کردند و براي ساختمانهاي زير آب استفاده مي نمودند در قرون وسطي کيفيت و کاربرد سيمان تنزل کلي پيدا کرد و فقط در قرن هيجدهم است که مي توان پيشرفتي در دانش مربوط به سيمان را مشاهده نمود . در سال 1756 جان سيمتون دريافت که بهترين ملات از مخلوط پولازون ( خاکستر آتشفشاني ) و سنگ آهکي که داراي مقدار زيادي مواد رسي باشد به دست مي آيد يمتون با شناخت نقش رس که تا آن زمان آن را تا ان زمان آن را نامطلوب مي دانستند اولين کسي بود که به خواص شيميايي آهک آبي پي برد . بعد سيمانهاي هيدروليکي ديگري ساخته شدند نظير سيمان رومي که توسط ژوزف پارکر بدست آمد و به ثبت سيمان پروتلند توسط يک بناي اهل ليدز به نام ژوزف اسپتين (Asptin ) در سال 1824 منجر شد .

اين سيمان از حرارت دادن خاک رس بسيار نرم و سنگ آهک سخت در کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنيک به دست آمد حرارت اين گروه کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنيک به دست آمد حرارت اين گروه خيلي پايين تر از حرارت لازم براي پخت کلينکر بود . در سال 1845 نخستين نمونه سيمان مدرن توسط اسحاق جانسون ساخته شد . او مخلوطي از خاک رس و نوعي سنگ آهک که بطور عمده شامل صدفهاي کوچک دريايي است ( سنگ آهک فسيلي ) را تا زمان کلينکر شدن پخت تا واکنشهاي ضروري براي تشکيل ترکيبات سيماني قوي صورت بگيرد . در نهايت به مرور زمان مطالعات علمي براي کشف خواص سيماني برخي مصالح صورت گرفت و منجر به ساخت آن چيزي که امروزه سيمان پرتلند مي ناميم شد .

نام سيمان پرتلند که ابتدا به خاطر تشابه رنگ و کيفيت سيمان گرفته با سنگ پرتلند 0 نوعي سنگ آهک در دست Dorset به آن داده شد ) تا امروز متداول است توليد صنعتي سيمان پرتلند از اوايل قرن نوزدهم شروع شده است . در ابتدا از کورههاي با ظرفيت 5 تن در هفته که کاملاً شبيه کورههاي آهک پزي بوده اند استفاده مي شده است به مرور و هماهنگ با افزايش تقاضا براي کالا معجزه گر ابداعاتي در ساختمان دوار سيمان ابداع شد و قدم ديگري در جهت پاسخگويي به تقاضاي روز افزون مصرف سيمان برداشته شد .

پيشگامان توسعه صنعت سيمان ، کشورهاي انگلستان ، آلمان و فرانسه بوده اند و هم اکنون توليد جهاني سيمان بيش از يک ميليارد تن است و اين مقدار رو به افزايش است . اولين کوره سيمان ايران با ظرفيت روزانه 100 تن در سال 1312 در شهر ري به بهره برداري رسيد و هم اکنون ظرفيت اسمي کارخانجات سيمان ايران در حدود 18 ميليون تن است که البته اين ميزان توليد با توجه به نيازهاي اساسي بسيار کم است .



ابتدايي : 136 نفر

بيسواد : 22 نفر



معادن

معدن سنگ : معدن تحت اسمان در موقعيت طول جغرافيايي 49/34/20 و عرض جغرافيايي 36/30/43 و در فاصله 9 کيلومتري شرق لوشان و در 400 متري روستاي بورزين واقع شده است . محدوده معدن فاقد پوشش گياهي بوده و آب و هواي ايران آن در بهار و تابستان گرم و خشک و در فصل زمستان سرد و خشک است .

ميزان رطوبت هوا بسيار کم و باران نسبت به نواحي خزر به مراتب کمتر است. ارتفاع معدن نسبت به درياي آزاد 700 متر مي باشد . سطح محدود معدن داراي توپوگرافي تقريبا يکنواخت ولي محدوده طرفين آن داراي سيب تند مي باشد. تعداد 2 آبراه نسبتا عميق با جهت شمالي – جنوبي در حال حاضر معدن داراي يک کارگاه استخراج فعال است کارگاه مذبور در دو قسمت شرقي غربي که هر کدام شامل 3 پله است که اولي به علت کنگلو مرايي بودن لايه ها تعطيل و پله هاي دوم و سوم فعال مي باشند . سنگ آهک پس از استخراج توسط دو دستگاه لورد بارگيري و سپس توسط 8 دستگاه کاميون که تماما استيجاري مي باشند به محل انباشت مواد معدني ( دپو ) انتقال داده مي شود .



متوسط ترکيب شيميايي محصول استخراجي :

وجود درصد کربنات بالا و درصد کوارتز کمتر از مزاياي واحد سنگي تراور تن فوقاني است و وجود درصد کوارتز بالا مشکلاتي که در پروژه توليد کلينکر در کوره ايجاد مي نمايد از نقاط ضعف واحد کنگلومرايي مي باشد به هر حال به در نظر گرفتن شرايط استخراج ، تغييرات عيار به صورت تقريبي مي توان آناليز ذيل را به عنوان متوسط ترکيب شيميايي محصول استخراج از اين ذخاير در نظر گرفته و در محاسبات سيمان سازي اعمال نمود .

ترکيبات ذيل بر مبناي متوسط گيري شيميايي کليه نمونه ها اخذ شده و در واحد سنگي مورد بحث به نسبت ضخامت و فواصل زماني نمونه گيري بدست آمده است .







مشخصات فني :

1-سنگ شکن :

سنگ شکن از نوع چکشي تک توره با تعداد 70 عدد چکش 90 کيلوگرمي با ظرفيت T/day 650 و توان 1100 کيلو وات ساخت کارخانه &K و داراي دو باند خوراک دهنده ( فيدر ) جهت تغذيه جداگانه خاک رس و سنگ آهک مورد نياز مي باشد .

2-نمونه برداري :

سيستم نمونه برداري سالن مواد خام ساخت شرکت مينه فرانسه بوده و از تناژ T/day 650 ورودي به سالن مواد مقدار T/H 3.75 نمونه برداري است و در نهايت 290 گرم آن توسط پست پنوماتيک به بخش X-RAY فرستاده مي شود .

3- سالن مواد :

سالن مواد شامل دو بايل با ظرفيت 18000 تن بوده و استاکر وريکلايمران ساخت کمپاني P.H.B مي باشد . ظرفيت استاکر T/H 800 وريکلايمر T/H 250 مي باشد .

4-آسياب مواد خام :

آسياب مواد خام از نوع گلوله اي با ظرفيت T/H 180 ساخت شرکت فويست الپين با مشخصات عمومي زير مي باشد .

نوع : گلوله اي دو تاقچه اي و داراي DRYER و خروجي از وسط

ظرفيت : T/H180

طول مفيد : 14.75 متر – مجموع دو تاقچه 11.50 متر

قطر : 4.40 متر

سرعت چرخشي : RPM 14.5

دور موتور : RPM 975

توان مصرفي : KW 3500



مشخصات سپراتور :

قطر : 8000 ميلي ليتر – ارتفاع 11170 ميلي ليتر

توان مصرفي : KW 400 کيلو وات

دور : RPM 144

نرمي محصول : باقيمانده روي الک 2-1%

نرمي محصول : باقيمانده روي الک 15-10%

5-برج خنک کن :

برج خنک کن ساخت شرکت لرگي آلمان مي باشد و داراي 22 عدد آب پاسش است که در فشار 40 اتمسفر است

6-الکترفيلتر :

الکتروفيلتر ساخت شرکت لورگي با راندمان 917،99% بوده و ميزان غبار ورودي gr/M3 60 و غبار خروجي MGR/M3 مي باشد

7-سيلوهاي ذخيره و هموژن :

دو سيلوي ذخيره و همژن و دو سيلوي همژن موجود ساخت شرکت کلاديوس پپترز مي باشند .

سيلوههاي همژن در بالا با ظرفيت 3500 و سيلوهاي ذخيره با ظرفيت 7000 تن در پايين قرار دارند قطر سيلوها 14 متر ، حجم لازم جهت همژنيزه نمودن يک متر مکعب در دقيقه مي باشند مان لازم براي هموژنيزه کردن مجموعا 170 دقيقه و در چهار مرحله مي باشد . ارتقا سيلوي هموژن حدود20 متر و قطر آن حدودا 14 متر است . عمل هموژن کردن مواد بايد موقعي انجام شود که ارتفاع مخلوط مواد داخل سيلوي هموژن کردن را ميتوان به 14 و حداکثر به 16 متر برسد و از آنجا که براي زمان هموژن کردن را مي توان به روش زير محاسبه نمود :

( حجم مواد تا ارتفاع 15 متر ) متر مکعب

( حجم تقريبي هواي لازم ) متر مکعب

( زمان هموژن ) متر مکعب

توضيح اينکه زمان هموژن محاسبه شده صرفا تئوري بوده و در عمل جهت نيل به درجه مطلوب هموژن مي توان زمان را کم و زياد نمود .

زمان هموژن بايد به دو مرحله بلاانقطاع تقسيم شود :

1-مرحله اول هموژن :

اين مرحله به چهار دوره هر يک بين 5 الي 7 دقيقه خواهد بود .

2-مرحله دوم هموژن : اين مرحله بلافاصله پس از مرحله اول و به 4 دوره 35 دقيقه اي تقسيم مي شود که در نتيجه کل زمان هموژن حدودا به 170 دقيقه مي رسد .

8-کوره و مش گرم کن :

طول کوره 75 متر قطر داخلي آن 4.8 متر و سيب آن 3% است سرعت دوران RPM 1.7 و نوع پيش گرمکن ساخت پري هيتر مي باشد .

اطلاعات و ابعاد بهره برداري واحد کوره به شرح زير مي باشد :

طول کوره : 75 متر

قطر کوره : 4.8 متر

شيب کوره : 3%

دور کوره با موتور اصلي : 1.72-57% دور در دقيقه

زمان عبور مواد از کوره : 59.9 دقيقه با دور RPM 1.7

9-مشعل کوره و گرم کن کمکي آسياب مواد :

مشعل کوره و گرم کن کمکي ساخت کمپاني پونتيرم اتريش با سوخت دوگانه مازوت مي باشد ميزان اسمي مازوت مشعل مصرفي نوع 1000-F2SO-UNIGO برابر با 8850 کيلوگرم در ساعت است ولي طبق محاسبه شرکت فويست آلپين مقدار مازوت لازم براي توليد 2000 تن کلينکر در شبانه روز و بازدهي حرارتي 800 کيلو کالري به ازاي هر کيلو کلينکر برابر با 64.87.5 کيلوگرم در ساعت براورده شده است .

لوله هاي حاوي روغن داغ در کف تانک مازوت باعث گرم شدن مازوت به مقدار اندک مي شود و مازوت مشعل در موقع خروج از تانک مازوت بوسيله رغن داغ ديگري economic tubular heater گرم شده و به حدود 50 درجه سانتي گراد مي رسد که اين مازوت سپس به مرحله پيش گرم کن مازوت هدايت شده و مجددا توسط روغن داغ (h.t.o ) و به منظور مصرف مشعل به 95 تا 100 درجه سانتي گراد مي رسد بر اساس طراحي شرکت سازنده مقدار هواي ثانويه مشعل براي ساعت با دماي 841تا867 درجه سانتي گراد برآورد شده است .