پروژه کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی

پروژه کارآفريني راه اندازي کارگاه آبکاري قطعات پلاستيکي در 64 صفحه ورد قابل ويرايش


فهرست

1- معرفي محصول -------------------------------------------------------------------- 1

1-1- نام و كد محصول-------------------------------------------------------------- 4

2-1- شماره تعرفه گمركي----------------------------------------------------------- 4

3-1- شرايط واردات----------------------------------------------------------------- 4

4-1- بررسي و ارائه استاندارد ملي------------------------------------------------------ 4

5-1- بررسي و ارائه اطلاعات لازم در زمينه قيمت داخلي و جهاني---------------------------- 5

6-1- توضيح موارد مصرف و كاربرد----------------------------------------------------- 6

7-1- بررسي كالاهاي جايگزين و تجزيه و تحليل اثرات آن بر محصول ------------------------- 8

8-1- اهميت استراتژيكي كالا در دنياي امروز-------------------------------------------- 11

9-1- كشورهاي عمده توليد كننده و مصرف كننده محصول-------------------------------- 12

10-1- شرايط صادرات------------------------------------------------------------- 12

2- وضعيت عرضه و تقاضا-------------------------------------------------------------- 12

1-2- بررسي ظرفيت بهره برداري و روند توليد-------------------------------------------12

2-2- بررسي وضعيت طرحهاي جديد و طرحهاي توسعه در دست اجرا------------------------13

3-2- بررسي روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم--------------------------------------14

4-2- بررسي روند مصرف از آغاز برنامه-------------------------------------------------14

5-2- بررسي روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم-------------------------------------15

6-2- بررسي نياز به محصول با اولويت صادرات تا پايان برنامه چهارم -------------------------15

3- بررسي اجمالي تكنولوژي و روشهاي توليد و عرضه محصول در كشور -------------------------16

4- تعيين نقاط قوت و ضعف تكنولوژي هاي مرسوم ----------------------------------------- 39

5- بررسي و تعيين حداقل ظرفيت اقتصادي------------------------------------------------41

6- ميزان مواد اوليه مورد نياز و محل تامين آن--------------------------------------------- 46

7- پيشنهاد منطقه مناسب براي اجراي طرح -----------------------------------------------47

8- وضعيت تامين نيروي انساني و اشتغال--------------------------------------------------47

9- بررسي و تعيين ميزان تامين آب، برق، سوخت، امكانات مخابراتي و ارتباطي--------------------48

10- وضعيت حمايت هاي اقتصادي و بازرگاني ----------------------------------------------50

11- تجزيه و تحليل و جمع بندي و پيشنهاد نهايي در مورد احداث واحدهاي جديد--------------- 53

منابع ------------------------------------------------------------------------------53




1 معرفي محصول

مقدمه

مجموعه فرآيندهايي که تحت آن، سطح قطعات فلزي و يا غير فلزي (اجسام رسانا، نيمه رسانا و نارسانا (با لايه هايي از فلز يا غير فلز جهت دستيابي به سطوح مناسب براي کاربردهاي صنعتي و يا تزئيني و کاهش هزينه توليد، پوشيده مي شوند را آبکاري مي گويند.

به طور كلي آبكاري قطعات پلاستيكي صنعتي نو محسوب مي گردد چراكه اولين قطعات پلاستيكي آبكاري شده با جريان برق (Electroplating) در سال ???? وارد بازار شدند . سبكي پلاستيكها در مقابل فلزات، روش توليد ساده و امكان قالب گيري سريعتر و راحت تر آنها ، عدم نياز به پرداخت كاري بعد از قالب گيري ، استحكام فيزيكي قابل قبول و مناسب و مقاوم بودن آنها در برابر فرسودگي و قيمت تمام شده پايين تر در مقايسه با مشابه فلزي باعث شده است كه اين صنعت به سرعت رشد و توسعه يابد . به طوري كه امروزه علاوه بر ABS (كه اولين و تنها پليمري بو د كه تا سال ها قابل آبكاري بود ) با استفاده از حلالهاي ويژه، بسياري ديگر از پلاستيكها قابل آبكاري مي باشند و استفاده از قطعات پلاستيكي آبكاري شده در صنايع مختلف از جمله اتومبيل سازي، لوازم خانگي (يخچال ، تلويزيون، راديو، ضبط و پنكه ) ، اسباب بازي، موتور سيك لت و دوچرخه ، دكمه و زيور آلات روز به روز كاربرد بيشتري مي يابد.



آشنايي با تاريخچه آبكاري

تاريخچه آبکاري در اروپا

صنعت آبکاري به شکل امروزي آن از اواخر قرن هجدهم و با اختراع پيل الکتريکي توسط ولتا فيزيکدان ايتاليايي و تحقيقات ميشل فارادي دانشمند انگليسي که حاصل آن کشف قوانين فارادي بود، آغاز گرديد . در سال 1837 موريتس جاکوبي با استفاده از نيروي برق توانست کپي هاي دقيق (نمونه سازي) از انواع قطعات و کالاها توليد و عرضه نمايد . او با ساخت چنين قطعاتي با استفاده از روش نمونه سازي (Electroforming) كه يکي از روشهاي آبکاري است گامي بزرگ در توسعه صنعت آبکاري به وجود آورد . او همچنين پايه گذار نخستين نشريه هاي صنعت آبکاري است . در سال 1842 فون زيمنس موفق به آبکاري طلا بر روي قطعات مختلف گرديد و اين اختراع را به نام خود ثبت کرد . در همان زمان ويلهم پفان هاورز که آلمان ها او را پدر گالوانوتکنيک مي خوانند موجب تحولي شگرف در اين صنعت گرديد.

امروزه با توجه به اهميت و کارآيي اين صنعت در صنايع مختلف و نقش آن در اقتصاد ملي کشورها سرمايه هاي عظيمي از سوي دولتها و صاحبان صنايع براي پيشرفت اين صنعت هزينه مي گردد.



تاريخچه آبكاري در ايران باستان

اشكانيان (پارتها ) ، كه قومي ايراني بودند ، در زمان حكومت خود بر ايران باستان و كشورهاي همسايه يكي از بزرگترين امپراطوريهاي جهان را به وجود آوردند. اسناد تاريخي كشف شده در طول قرنها مانند سكه ها، جامهاي شاخي شكل و تكه هاي سفال شكسته شواهدي بر د ستاوردهاي فرهنگي و تمدن عظيم اشكانيان مي باشد . درحفاريهاي باستانشناسي كه در سال 1936 در اطراف پايتخت باستاني اشكانيان (تيسفون ) صورت گرفت، تجهيزات آبكاري الكتريكي كشف گرديد . بدين ترتيب معلوم شد كه پيش از تولد مسيح، ايرانيان با روش آبكاري الكتريكي طلا و نقره بر روي جامهاي فلزي آشنا بوده اند.



تاريخچه آبكاري در ايران معاصر

تاريخچه آبكاري نوين در ايران به پيش از يكصد سال پيش باز مي گردد ( 1277 ه .ش ( ابراهيم خان صحاف باشي ( پدر سينماي ايران ) اولين كارگاه آبكاري را در خيابان لاله زار نو تاسيس نموده و با نصب انواع وانهاي آبكاري نيكل، مس، برنج، نقره و دستگاههاي جنبي مورد نياز، آبكاري صنعتي را در ايران پايه گذاري نمود .



روش هاي متداول آبکاري

با توجه به نياز صنايع و براساس استانداردهاي جهاني، پوششها بر اساس يکي از روشهاي ذيل بر روي قطعه ايجاد مي شوند:

1. آبکاري هاي الکتريکي (Electroplating) از جنس آهن، اينديم، برنج، پالاديم، پلاتين، سرب، روديم ، روي و آلياژهاي آن، طلا و آلياژهاي آن، قلع و آلياژهاي آن، کادميم، کرم (تزييني ، سخت ، آلياژي )، مس، نقره، نيکل

2. آبکاري هاي تبديلي :(Conversion Coating) آندايزينگ (معمولي ، رنگي ، سخت ) ، فسفاته ها، کروماته ها

3. آبکاري هاي شيميايي (Electroless Plating) مس، نيکل

4. آبکاري هاي تبادلي Immersion Plating) ) : طلا، مس، نقره، نيکل

5. آبکاري به روش غوطه وري گرم (داغ ) :(Plating Hot dip) آلومينيوم، روي، سرب، قلع

6. آبکاري موضعي (قلمي) (Selective Plating)

7. آبکاري در خلأ (Vacuum Plating)

8. آبکاري تماسي (Contact Plating)

9. الکترولاک (Electro- lacquering)

10. رنگ آميزي الکتريکي (Electropainting)

11. پوشش پودري (Powder Coating)

12. قطعه سازي الکتروليتي (Electroforming)

13. پوشش دهي مکانيکي (Mechanical Plating)

14. آبکاري نفوذي (Diffusion Coating)

-1نام و کد محصول (آيسيک 3 )

محصول بررسي شده در اين طرح قطعات پلاستيكي آبكاري شده با كد شناسايي كالا (كد آيسيك ) ???????? مي باشد. بر اساس سيستم طبقه بندي آيسيك، عدد ?? مربوط به محصولات از لاستيك و پلاستيك ، ???? مربوط به ساخت انواع محصولات پلاستيكي و ???????? شامل قطعات پلاستيكي آبكاري شده مي باشد.



1-2 شماره تعرفه گمرکي

قطعات پلاستيكي آبكاري شده تعرفه مشخصي ندارند . مي توان گفت كه درصدي از دكمه از مواد پلاستيكي پوشانده نشده با مواد نسجي تحت تعرفه 21/9606 از جنس قطعات پلاستيكي آبكاري شده مي باشد.



1-3 شرايط واردات

حقوق ورودي براي دكمه از مواد پلاستيكي پوشانده نشده با مواد نسجي تحت تعرفه 21/9606 برابر 40% مي باشد.

حقوق پايه طبق ماده ( ? (قانون اصلاح موادي از قانون برنامه سوم توسعه اقتصادي، اجتماعي و فرهنگي جمهوري اسلامي اير ان، شامل حقوق گمركي، ماليات، حق ثبت سفارش كالا، انواع عوارض و ساير وجوه دريافتي از كالاهاي وارداتي مي باشد و معادل 4% ارزش گمركي كالاها تعيين مي شود. به مجموع اين دريافتي و سود بازرگاني كه طبق قوانين مربوطه توسط هيات وزيران تعيين مي شود، حقوق ورودي اطلاق مي شود.



4-1- بررسي و ارائه استاندارد ملي

در جدول ? استانداردهاي كارخانهاي، ملي و بينالمللي در ارتباط با قطعات پلاستيكي آبكاري شده ارائه شده

است.



پوشش گذاري تحت خلا :

پوشش گذاري تحت خلا نيز كه با فرايندهاي مختلفي صورت مي گيرد، از روشهاي متداول و رايج جهت پوشش دهي غير هاديها به ويژه پلاستيك ها مي باشد. با استفاده از اين روش پوشش هايي با ضخامت يك نانومتر تا يك ميكرون قابل حصول مي باشد. به لحاظ نازكي پوشش داده شده با اين روش در مقايسه با آبكاري قطعه به روش الكتروپليتينگ استفاده از لاكهاي شيميايي قبل و بعد از پوشش دهي به منظور دستيابي به يك سطح با كيفيت بالا و محافظت شده ضروري مي باشد.

از بين روشهاي فوق روش عمده رقيب و جايگزين روش پوشش گذاري تحت خلا مي باشد كه در زير به مقايسه آن با روش الكتروپليتينگ پرداخته مي شود.



- در مقايسه با روش پوشش گذاري تحت خلا روش الكتروپليتينگ به سرمايه گذاري اوليه كمتري نياز دارد.

- چسبندگي فلز به سطح قطعه در آبكاري به روش الكتروپليتينگ بسيار بهتر از روشهاي تحت خلا بوده و در نتيجه پايداري و دوام پوشش داده شده بهتر است.

- امكان افزايش ضخامت پوشش تا ده ميكرون و بالاتر و به دست آوردن خصوصيات فيزيكي لازم بر روي سطح قطعه وجود دارد در حاليكه پوشش هاي ايجاد شده با روشهاي تحت خلا معمولا زير يك ميكرون است و به همين دليل استفاده از لاكهاي محافظ بعد از پوشش دهي ضروري مي باشد.

- براي جلوگيري از خروج نرم كننده ها ، مواد فرار و ساير افزودنيها از سطح يك قطعه پلاستيكي در شرايط خلا در بسياري از موارد لازم است يك پوش ش پليمري اوليه نيز بر روي قطعه پلاستيكي داده شود كه موجب افزايش هزينه خواهد شد.

- آبكاري سطوح قطعات پيچيده با روش الكتروپليتينگ راحت تر صورت مي گيرد.

- در روشهاي تحت خلا به نيروهاي با تخصص بالاتري در مقايسه با روش الكتروپليتينگ نياز مي باشد.

در مقابل در رابطه با برخي موارد، كاربرد روش استفاده از پوشش دهي تحت خلا به آبكاري با روش الكتروپليتينگ برتري دارد كه اهم آن عبارتند از :

- در اين روش به علت اينكه قطعه در تماس مستقيم با مواد شيميايي قرار نمي گيرد خصوصيات فيزيكي پليمر تغيير نمي يابد.

- در روش پوشش دهي تحت خلا ، ايجاد پوشش بر روي اكثر پلاستيكها امكان پذير است در حاليكه در روش الكتروپليتينگ پوشش دهي بر روي چند نوع پلاستيك موفق بوده و در برخي موارد به محلولهاي زبرسازي گران قيمت نياز مي باشد.

- در برخي موارد يك پوشش با ضخامت بسيار كم ( زير يك ميكرون كه با لاك محافظت شده باشد (پاسخ گوي نياز خواهد بود كه در چنين حالتي قيمت تمام شده در مقايسه با روش الكتروپليتينگ كمتر خواهد بود.

- معمولا به آماده سازي قطعه از طريق پوشش دهي با لاك و رزينهاي شيميايي بعد از پوشش دهي نياز مي باشد.



كروم گيري

اين مرحله معمولا پس از هر مخزني كه داراي اسيد كروميك باشد قرار داده مي شود و هدف آن صرفه جويي در مصرف اسيد كروميك مي باشد به اين ترتيب كه اسيد كروميكي كه از وان زبر سازي همراه با قطعه بيرون مي آيد در اين مخزن كه حاوي آب است گرفته شد ه و محلولي كه به اين ترتيب به دست مي آيد براي جبران كمبود وان زبر سازي كه با تبخير يا طريق ديگري خالي مي شود به كار مي رود. به اين ترتيب اين محلول يك محلول شستشو است با اين تفاوت كه سرريز نداشته و دور ريخته نمي شود. هر اندازه اين محلول رقيق تر باشد به همان نسبت مقدار موادي كه با شستشوي پس از آن هدر مي رود كمتر است . بدين منظور بايد سعي شود كه هر چه ممكن است مقدار اسيد كروميك كمتري همراه با قطعه وارد اين محلول شود.



شستشو

شستشوي قطعه در دو وان (آب وان دوم سر ريز شده و به وان اول مي ريزد ) منجر به كاهش قابل توجه اسيد كروميك بر روي قطعه شده و عمر محلول خنثي سازي كه در مرحله بعد مورد استفاده قر ار خواهد گرفت را بيشتر خواهد كرد.



كنترل كيفيت محلولها و شرايط كاركرد وانها :

تركيب وانها و شرايط كاركرد آنها بايستي بر اساس يك برنامه منظم كنترل شوند تا از كارايي و كاركرد صحيح آنها اطمينان حاصل شود.



كنترل كيفيت قط عه حين فرايند :

به منظور حصول اطمينان از آبكاري خوب ، قطعات آبكاري شده بايستي در مراحل زير كنترل گردند:

?- قبل از زبر سازي از نظر تميز بودن قطعه

?- بعد از زبر سازي از نظر ميزان خلل و فرج ايجاد شده و مناسب بودن سطح حاصله

?- بعد از آبكاري نيكل شيميايي از نظر ضخامت پوشش (حداقل 2/0 ميكرون )

?- بعد از آبكاري با جريان برق نيكل از نظر ضخامت نيكل آب داده شده بر طبق سفارش مشتري

?- بعد از آبكاري با جريان برق كروم از نظر ضخامت كروم آب داده شده بر طبق سفارش مشتري

مراحل ? و ? با استفاده از دستگاه بزرگ نما و همچنين به صورت چشمي و مراحل 3 و 54 با استفاده از اندازه گيري وزن قطعه با ترازوي دقيق و سطح قطعه با ابزار اندازه گيري دقيق و نهايتا با انجام محاسبه جهت تعيين ضخامت قطعه صورت مي گيرد.



كنترل كيفيت نهايي محصول (قطعه آبكاري شده( :

پس از خروج قطعات آبكاري شده از مرحله نهايي فرايند آبكاري انجام آزمايشهاي لازم به منظور حصول اطمينان از كيفيت محصولات خروجي ضروري مي باشد. اهم كنترلها و آزمايشهاي لازم در اين مورد عبارتند از:



?- بازرسي چشمي كليه قطعات به منظور تشخيص لكه دار بودن، خط دار بودن ، مات بودن و عيوب ظاهري

?-بررسي كيفيت سطح قطعات با استفاده از دستگاههاي بزرگ نما بر روي نمونه هايي از قطعات



- تأسيسات سوخت رساني

سوخت يكي از منابع تأمين انرژي در واحدهاي صنعتي مي باشد. به دليل اهميت گرمايشي، تأسيسات سوخت در همه واحدهاي صنعتي پيش بيني مي گردد. موارد مصرف سوخت در اين واحد صنعتي شامل گرمايش ساختمان ها است. همچنين جهت تامين گرمايش ساختمان هاي اداري و خدماتي به ازاي هر 100 متر مربع 25 متر مكعب گاز طبيعي در روز منظور شده است. ميزان مصرف گاز طبيعي اين واحد 35550 متر مكعب در سال است.

با توجه به اينكه اطراف شهرهاي بزرگ براي احداث اين واحد در نظر گرفته شده است، از لحاظ راههاي ارتباطي مانند راه، راه آهن و فرودگاه با مشكلي مواجه نخواهيم بود.