گزارش كارآموزي جوشکاری الکتروفیوژن

گزارش كارآموزي جوشکاري الکتروفيوژن در 70 صفحه ورد قابل ويرايش

فهرست
عنوان صفحه

نكاتي مهم در مورد جوشكاري الكتروفيوژن ................................................................................ 4

اصول كلي انبار‌داري، نگهداري، حمل و نقل اجناس پلي اتيلن............................................. 17

بازرسي و كيفيت جوشكاري ............................................................................................................ 27

طريقة تعمير و جمع‌آوري علمك‌هاي پلي اتيلن........................................................................ 37

نحوه تعميرات شبكه‌هاي پلي اتيلن............................................................................................... 45

معرفي دستگاه P2000 .................................................................................................................. 72







«نكاتي مهم در مورد جوشكاري الكتروفيوژن»

متن ارائه شده ذيل در ارتباط با مبحث جوشكاري الكتروفيوژن ميباشد كه با تكيه بر مشكلات حادث در كارگاههاي مختلف و بحث و بررسي پيرامون آنها با كارشناسان داخلي و خارجي نوشته شده است. بنابراين اكيداً توصيه ميشود نتايج و مباني ارائه شده به طور جدي به كار گرفته شود تا قادر باشيم حتي المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدي پيشگيريي كرده باشيم.

بر اساس شواهد موجود و نمونه‌هاي ارسالي به آزمايشگاه ري و مشكلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهي از جوشهاي الكتروفيوژن مواد مذاب به صورت غيرطبيعي از نشانگرهاي جوين (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگراني راجع به كيفيت جوش گرديده است. خروج غيرطبيعي مواد مذاب غالباً به صور ذيل بوده است:

- از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زياد بيشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.

- از يكي از نشانگرهاي جوش مواد مذاب با حجم زياد و بيشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش ديگر مواد مذاب كمتر از حالت طبيعي خارج شده، يا اصلاً خارج نشود.

- از هر دو نشانگر جوش در حد تقريباً طبيعي مواد مذاب خارج شده‌اند وي با هم متفاوت بوده كاملا متقارن نباشند.

در پي بررسي ، تجزيه و تحليل موارد فوق نتايج ذيل حاصل گرديده كه قابل عنايت و لازم الاجرا است:

الف- انجام عمليات جوشكاري الكتروفيوژن مستلزم رعايت دقيق شرايط آب و هوا و به خصوص دماي محيط ميباشد و آگاهي از اين نكته حائز اهميت است كه بويژه دماي بالاي محيط ميتواند اثرات تخريبي در كيفيت جوش الكتروفيوژن ايجاد نمايد چرا كه اصولاً در اين نوع جوشكاري. از طريق انرژي الكتريكي ايجاد شده در سيم پيچ حرارتي، مقدار گرماي لازم براي ذوب سطوح مورد جوشكاري بوجود مي‌آيد و معمولاً مقدار انرژي الكتريكي محاسبه شده مبتني بر يك دماي متعادل و معمولي محيط ميباشد و طبعاً در صورتيكه دماي محيط و به تبع آن دماي قطعات مورد جوشكاري بيش از حد معمول باشد مقدار انرژي محاسبه شدة قبلي بيشتر از نياز مي‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بيشتري از پلي اتيلن بوده و نهايتاً مواد مذاب بيشتري از نشانگرهاي جوش خارج خواهد شد. بنابراين لازم است در شرايطي كه دماي محيط بالا بوده و هوا بيش از حد گرم ميباشد انرژي الكتريكي اوليه را كاهش داده و به ميزان صحيحي تعديل شود. چون انرژي الكتريكي مربوطه تابع قانون ژول مي‌باشد و از سه كميت زمان (t) و جريان (I) و مقاومت (R) فقط كميت زمان (t) در اختيار جوشكار ميباشد و كميتهاي جريان (I) و مقاومت (R) از پيش تعيين شده است و مربوط به دستگاه جوشكاري و نوع اتصال است، و مشخصاً ميزان كاهش زمان t متأثر از دماي محيط ميباشد.

طبق نظر شركت WAVIN محدودة قابل قبول دماي محيط براي جوشكاري الكتروفيوژن از تا است.

البته اين محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همين شركت مطرح است لذا در مواقعي كه جوشكاري الكتروفيوژن با استفاده از توليدات اين شركت صورت مي‌پذيرد محدودة دمايي مزبور كاملاً قابل رعايت است. شركت نامبرده اعتقاد دارد در صورتيكه دماي محيط متجاوز از بشود لازم است به ازاي هر درجه سانتيگراد افزايش دما، نيم درصد زمان جوشكاري (FUSION TIME) كاهش يابد يا به عبارت ديگر به ازاي هر 10 درجه سانتيگراد افزايش دماي محيط نسبت به حد تعيين شده، 5 درصد (5%) زمان جوشكاري (FUSION TIME) كم شود. به عنوان مثال در صورتيكه مدت زمان جوشكاري در يك اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذكر شده باشد و دماي محيط باشد بر اساس محاسبه ذيل زمان جوشكاري ده درصد تقليل مي يابد و نتيجتاً 90 S خواهد شد.

افزايش دماي محيط نسبت به حد قابل قبول

تقليل زمان جوشكاري

درصد زمان جوشكاري

زمان جوشكاري جديد

البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شركت WAVIN ميباشد اما به صورت تقريبي در ساير اتصالات الكتروفيوژن نيز قابل استفاده است. لازم بذكر است اين رابطه در شرايط دماي سرد محيط (كمتر از ) قابل تعميم نيست و در چنين شرايطي بايستي با استفاده از چادر مناسب سعي شود كه دماي محيط و قطعات مورد جوشكاري در محدوده قابل قبول دمايي قرار نگيرد. در همين ارتباط لازم بذكر است كه اصولاً جوشكاري الكتروفيوژن بايستي در شرايط آب و هوايي نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهاي تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گيرد.

ب- يكي ديگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غيرطبيعي از نشانگرهاي جوش، موضوع فاصلة موجود بين لوله و اتصال الكتروفيوژن است (در زمانيكه لوله در داخل اتصال فرورفته است). در بعضي از موارد قطر خارجي لوله بيشتر از حد معمول است و حتي پس از تراشيدن (به منظور برطرف كردن لاية‌ اكسيد) به خوي در داخل اتصال فرو نمي رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسيار كمي (كمتر از حد معمول) بين خود و اتصال فرو نمي رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسيار كمي (كمتر از حد معمول) بين خود و اتصال باقي مي گذارد كه قهراً در چنين شرايطي و در حين جوشكاري چون فضاي كمتري بين لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بيشتر از حد معمول از نشانگرهاي جوش بيرون مي زند. براي رفع اين مسئله لازم است قطر خارجي لوله را با تراشيدن بيشتر،؟ به حد مناسب برسانيم بطوريكه لوله بدون مشكل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بايستي اعمال شود كه تراشيدن بيشتر از حد معمول عمل نشود چون در اين صورت اولاً لوله در درون اتصال لق مي‌زند و ثانياً فاصله زياد بين لوله و اتصال نيز غير منطقي و نامناسب است و احتمالاً منجر به بيرون زدن مقدار كم مواد مذاب يا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهاي جوش ميشود. بهر حال ملاك عملي در اين موضوع اين نكته ميباشد كه لوله بدون مشكل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.

ج- گاهي اوقات لوله در اثر اينكه تحت تأثير تابش نور مستقيم و يا گرما قرار گيرد دچار انبساط محيطي مي‌شود و طبعاً با توجه به ضريب انبساط حرارتي بالاي پلي اتيلن قطر خارجي آن بيشتر از حد معمول خواهد شد. در چنين مواردي نيز احتمالاً مشكل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختي در درون اتصال وارد مي شود و به همين سبب پيشنهاد مي‌شود پس از برگشت لوله به دماي عادي و نتيجتاً انقباض محيطي لوله، عمل جوشكاري انجام شود.

د- در بعضي از مواقع لوله به صورت غيريكنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل مي‌شود. بطوريكه بخشي از سيم پيچ درون اتصال را تحت فشار قرار مي‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سيم پيچ تا زمانيكه انرژي حرارتي اعمال نشده است مشكلي را ايجاد نميكند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشكاري، به چسبيدن تعدادي از حلقه هاي سيم پيچ به يكديگر خواهد شد چرا كه پلي اتيلن اطراف پيچ پس از ذوب قادر به نگهداري و حفظ سيم پيچ نمي‌باشد و به مجرد ذوب شدن محيط اطراف سيم پيچ، حلقه هاي آن در صورتيكه تحت فشار باشند متراكم شده و بهم مي‌چسبند و اين موضوع در كيفيت جوشكاري اثر منفي و مخرب دارد.

عارضه ظاهري در اين وضع بدين ترتيب است كه مواد مذاب بيشتر از حد معمول در يكي از نشانگرهاي جوش بيرون مي‌زند و در نشانگر جوش ديگر مواد مذاب كمتر از حد معمول خارج ميشود علت را بدين ترتيب مي‌توان توجيه نمود كه اصولاً سيم پيچ در حالت طبيعي داراي مقاومت مشخصي ميباشند. حال فرض مي كنيم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهي از حلقه‌هاي سيم پيچي در حين جوشكاري بهم چسبند. به تبع اين موضع مقاومت كل سيم پيچ كم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سيم پيچ از طريق دستگاه جوشكاري ثابت است بنابراين جريان موجود در سيم پيچ به همان نسبت زياد ميشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جريان انرژي حرارتي ايجاد شده نيز بطور قابل ملاحظه‌ افزايش خواهد يافت. ضمن اينكه اين مقدار انرژي حرارتي افزايش يافته در بخشي از اتصال كه داراي سيم پيچ طبيعي و غير چسبيده است خود را نشان مي دهد و در آن قسمت از اتصال كه داراي سيم پيچ بهم چسبيده‌اند بدليل عبور جريان از يك مسير مستقيم و كوتاه (ناشي از تماس حلقه‌هاي سيم پيچ) اثري ندارد و احتمالاً حرارتي توليد نمي‌كند. لذا مي‌توانيم اين نتيجة كلي را بيان كنيم كه معمولاً در چنين شرايطي اولاً انرژي حرارتي كلي بيشتر ميشود و ثانياً كل انرژي حرارتي بيشتر شده فقط در بخش سالم سيم پيچ خلاصه ميشود و از اينرو در همان قسمت مواد مذاب بيشتر از نشانگر جوش تراوش كرده و در بخش متراكم و چسبيدة سيم پيچ مواد مذاب كمتر و يا اصلاً تراوش نمي نمايد.

البته اين حالت را مي توان به سادگي تشخيص داد و روش تشخيص به اين صورت است كه با اهم متر مقاومت سيم پيچ درون اتصال را پس از جوشكاري اندازه‌گيري مي‌گيريم و با مقاومت سيم پيچ درون يك اتصال سالم مقايسه مي‌كنيم. در صورتيكه مقاومت سيم پيچ درون اتصال جوش شده كمتر از سيم پيچ اتصال سالم باشد تشخيص صحيح مي‌باشد . لازم بذكر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتيكه اختلاف بيشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.

به منظور پيشگيري از چنين مواردي و بدليل رعايت اصول اوليه و زيربناي در جوشكاري الكتروفيوژن استفاده از گيره‌هاي مخصوص جوشكاري (CLAMPS) مؤكداً توصيه ميشود و قابل توجه است كه نه تنها گيره‌هاي مخصوص جوشكاري ممانعت از بروز چنين مشكلاتي مينمايد و به لوله كمك ميكند كه به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌هاي نامناسب وارد اتصال گردد بلكه در خاصيت بارز ديگر به شرح ذيل نيز به همراه دارد:

1- كاربرد گيره‌هاي مناسب در حين جوشكاري الكترويوژن همشرازي اجزاء جوش را تضمين مينمايد و آنها را در يك راستا حفظ ميكند و بنابراين بدليل ايجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌هاي ناشي از انقباض و انبساط در حين جوشكاري و سرد شدن جلوگيري بعمل مي‌آورد.

2- استفاده از گيره‌هاي مخصوص موجب مي شود اجزاء جوش در طول مدت جوشكاري و سرد شدن كاملاً ثابت و بي حركت بمانند و بدين لحاظ فرصت كافي به مواد مذاب داده ميشود تا در جايگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند.

طريقة تعمير و جمع‌آوري علمك هاي پلي اتيلن

هر گاه بر اثر صدمات مكانيكي ناشي از حفاريهاي بي‌ رويه و بدون هماهنگي و يا به هر دليل ديگر انشعابات پلي اتيلني صدمه بيني و دچار نشست گاز شوند در اينصورت بلافاصله بايستي نيست به قطع جريان گاز اقدام نموده قسمت صدمه ديده را مطابق ضوابط ترميم كرد كه ذيلاً روشهاي مربوطه توضيح داده شده است.

الف: جمع‌آوري علمك :

هر گاه لازم باشد تا علمكي را جمع‌آوري كنيم ابتدا از محل «تي سرويس» مربوطه مسير جريان‌ گاز را مسدود نموده سپس لولة منشعب از تي سرويس را به فاصلة 10 سانتيمتر از نافي تي سرويس بوسيله‌اره با لوله بر برش مي‌زنيم بديهي است قبل از برش و با توجه به بسته بودن مسير جريان گاز، گاز موجود در علمك از محل شير قبل از رگولاتور تخليه خواهد شد.

سپس با احتياط نسبت به حفاري مسير انشعاب اقدام نموده نسبت به جمع‌آوري لوله فاقد گاز علمك قدام خواهد شد بديهي است كه از كشيدن لوله از داخل زمين و يا از داخل غلافي بايد پرهيز نمود.

در خاتمه بمنظور حصول اطمينان از عدم نشتي احتمالي گاز از محل نقطة خروجي تي سرويس با استفاده از يك كاپلر و يك عدد كپ با روش الكتروفيوژن نقطة مذكور را مسدود نموده سپس با كف صابون عدم نشتي آن كنترل مي‌گردد. پس از حصول اطمينان از عدم نشست در اطراف تي سرويس خاك نرم ريخته شده در فاصلة 30 سانتيمتر از روي لوله و 50 سانتيمتر از «كف تمام شده» نوار زرد اخطار به طول دو متر كشيده شده بطوريكه تي سرويس در وسط اين نوار قرار خواهد داشت.







اين مهم بدين منظور انجام مي‌گيرد كه در صورت حفاري بدون هماهنگي قبلي، زائدة‌ باقيمانده ناشي از جمع‌آوري علمك (تي سرويس بلااستفاده ) در معرض ضربه و صدمه قرار نگيرد.

نكته: در مواردي كه از يك تي سرويس براي چند مصرف كننده استفاده ميشود، در اين صورت براي جمع‌‌آوري يكي از علمك ها به يكي از و روش زير عمل ميكنيم:

1- الف) وقتي كه SQUEEZER) ) در دسترس نباشد:

در اين حالت ابتدا محل تي سرويس مربوطه را حفاري كرده جريان گاز را از محل تي سرويس قطع و گاز موجود در خط انشعاب را از محل علمك تخليه ميكنيم سپس از نزديكترين قسمت به نقطة انشعاب لوله را برش داده (حداكثر به طول 10 سانتيمتر در امتداد انشعاب مورد نظر لوله باقي بماند. با استفاده از يك كاپلر و يك عدد CAP نسبت به مسدود كردن دائمي مسير انشعاب اقدام مي‌شود. پس از اين كار دوباره جريان گاز را ا محل تي سرويس برقرار نموده نقطة حفاري شده را مطابق روش استاندارد دفن ميكنيم.

2- الف) وقتي كه (SQUEEZER) در دسترس باشد:

در اين صورت بلافاصله پس از نقطة و به فاصلة نصب يك SQUEEZER جريان گاز قطع شده سپس گاز موجود در علمك از محل شير قبل از رگولاتور تخليه مي‌گردد بقية‌ مراحل كار مطابق « 1- الف» اقدام خواهد شد.

توجه: در هر يك از بنهاي « 1- الف» و «2- الف» قبل از دفن محل قطع انشعاب جريان گاز را برقرار نموده محلهاي جوشكاري شده را با كف صابون كنترل ميكنيم سپس كف صابون روي لوله را با آب شستشو داده و بعد دفن مي‌نمائيم.

اتصال خط انشعاب به خط اصلي

قبل از انجام عمليات سوراخكاري ميبايستي خط جديد را به خط قديم از محل اتصال ويژه انشعاب متصل نمود. اين كار با استفاده از قطعات پلي اتيلن نظير زانو، كاپلر و . . . و يا روش الكتروفيوژن صورت مي‌پذيرد.

برقرار كردن جريان گاز

اين مرحله شامل بخش‌هاي زير است.

سوراخ‌كردن خط لولة‌ اصلي

ابتدا با استفاده از مبدل (ADAPTER) قطر مورد نظر را روي دستگاه p2000 تنظيم ميكنيم. سپس دستگاه را طوري روي لوله قرار ميدهيم كه روي اتصال ويژه انشعاب قرار گيرد.

ماشين دريل را با نصب تيغة‌ مخصوص خود (از نظر قطر انشعاب كنترل تيغه ضروري است) روي دستگاه مي‌بنديم. و پيچ آنرا كاملاً محكم كرده تا در جاي خود تثبيت شود.

روي ماشين دريل قطرهاي مختلف نوشته اين اعداد مربوط به قطر لولة‌ اصلي است و منظور از نوشتن اين اعداد كنترل عمليات سوراخكاري است.

به آرامي و با دست شروع به كار كرده بايستي به اندازه دو برابر ضخامت لوله سوراخ شود به محض سوراخ شدن لوله فشار خط لوله روي گيج قابل قرائت است.

وقتي كه روي لوله سوراخ شده دستة ماشين آزاد شده آنرا فشار داده تا روي لوله (داخل جدارة‌ لوله) قرار گيرد مجدداً با اعمال فشار و چرخش دسته لوله را سوراخ كرده و به اين ترتيب مسير حركت گاز به داخل خط لولة جديد باز ميشود. ضمناً تراشه‌هاي پلي اتيلن و لوله‌ بريده شده به داخل تيغه رانده شده پس از خروج تيغه از دستگاه ميتوان آنرا خارج نمود.

بديهي است كه خط انشعاب جديد از نظر آمادگي براي تزريق گاز بايستي كاملاً كنترل گردد.

برداشتن ماشين دريل

براي برداشتن ماشين دريل با دست دستة آنرا از درون ماشين بيرون كشيده تا كاملاً آزاد شود. شير روي دستگاه P2000 را در حالت بسته قرار مي دهيم و از محل شير تخليه گاز پشت شير را تخليه ميكنيم به اين ترتيب زير شير فشار شبكه و روي آن به فضاي آزاد ارتباط دارد. حالا ميتوان پنج دستگاه را (ماشين دريل) با دست باز نموده ماشين را از روي دستگاه P2000 خارج كرد

مسدود كردن مسير جريان گاز از بالا

ماشين ويژه اين كار (PLUG SERRING MA) را روي دستگاه P2000 مي‌بنديم شير تخليه را از حالت باز به حالت بسته گذاشته شير اصلي دستگاه P2000 را به آرامي باز مي‌كنيم دستة مخصوص ماشين را به پائين رانده كپ روي اتصال را مي بنديم پس از بستن كپ دستة‌ ماشين آزاد شده آنرا به بالا مي‌كشيم شير را به جهت احتياط بصورت نيمه بسته قرار داده شير تخليه را باز ميكنيم تا گاز حبس شده بين كپ و دستگاه تخليه شود.

دستگاه را به آرامي باز مي‌كنيم.

نصب در پوش اتصال ويژه انشعاب

در پوش اتصال را كه داراي O-RING مناسب خود ميباشد به آرامي و با دست كاملاً در جاي خود محكم ميكنيم و براي اطمينان با كف صابون نيز اطراف آنرا كنترل ميكنيم تا داراي نشتي نباشد . پس از شستشوي كف صابون مطابق ضوابط آنرا دفن مي‌كنيم.

2- اتصال به خط لولة‌ گاز دار

در مواردي كه توسعه شبكه لازم است در صورت نداشتن شير در انتهاي شبكه ميتوان با استفاده از دستگاه P2000 نسبت به اتصال شبكة جديد به شبكه گاز دار بدون قطع كار اقدام نمود مراحل انجام كار بشرح ذيل است:

نصب اتصال ويژه قطع گاز (PLUGGING FITTINGS) يا اتصال دو سرپيچ

در محلي كه قرار است قطع گاز صورت پذيرد كانالي به ابعاد 1.2 mx0.8 m حفاري كرده و زير لوله را نيز به اندازة‌0.5 m خالي كرده اتصال مربوطه به روش الكتروفيوژن و با رعايت ضوابط مربوطه نصب خواهد شد. در اندازه‌هاي 160 mm , 125 mm , 110 mm و 200 mm ميتوان عمل فوق را انجام داد.

آزمايش مقاومت و نشتي اتصال نصب شده

با استفاده از قطعات مخصوص آزمايش (TEST CAP) و با اعمال فشار 5/1 برابر فشار بهره‌برداري اتصال نصب شده را آزمايش مي‌كنيم مدت آزمايش ميتواند در حد چند دقيقه باشد بديهي است كه انجام آزمايش پس از اتمام زمان سرد شدن(COOLING TIME) مدرج روي اتصال به اضافة حداقل 60 دقيقه پس از آن است.

سوراخ كردن خط اصلي

ابتدا با استفاده از مبدل (ADAPTER) قطر مورد نظر را روي دستگاه P2000 تنظيم مي‌كنيم سپس دستگاه را طوري روي لوله قرار ميدهيم كه روي اتصال قرار داده شود. ماشين دريل را با نصب تيغة مخصوص خود (كنترل تيغه از نظر قطر ضروري است) روي دستگاه مي‌بنديم. و پيچ آنرا كاملاً محكم كرده تا در جاي خود تثبيت شود. روي ماشين دريل قطرهاي مختلف لوله درج گرديده تا به اين ترتيب امكان كنترل عمليات سوراخكاري فراهم شود.

با حركت دست و به آرامي لوله را سوراخ نموده و با رعايت كامل احتياط مانند آنچه كه قبلاً توضيح داده شده است ماشين دريل را برمي‌داريم.

برداشتن ماشين دريل (DRILLING MACHINE)

به لحاظ اهميت موضوع از نقطه نظر ايمني اين قسمت را كاملاً تشريح مي كنيم. يادآوري مي‌شود كه در اين بخش ميخواهيم توسعه شبكه داده و عمليات اتصال به خط گاز دار را انجام دهيم در اين حالت CAP ته اتصال ويژه كاملاً مسدود بوده و بالاي CAP باز است تا از اين طريق بتوان عمل PLUGGING را انجام داد. دسته ماشين دريل را به آرامي به بالا رانده تا كاملاً آزاد شود شير روي دستگاه P2000 را در حالت بسته قرار داده و از محل شير تخليه گاز روي و بالاي شير را تخليه ميكنيم به اين ترتيب زير شير فشار شبكه موجود است در اين حالت ميتوان ماشين دريل را برداشت.

قطع جريان گاز

با استفاده از ماشين قطع جريان و متعلقات مربوطه ميتوان جريان گاز را قطع نموده د در اين حالت ابتدا ماشين را روي دستگاه P2000 نصب كرده و در جاي خود تثبيت مي‌نمائيم بديهي است كه تيوب مخصوص قطع جريان روي دستگاه (ماشين مخصوص) قطع جريان رو دستگاه (ماشين مخصوص) قرار گرفته است اين تيوپ بايستي بر اساس ساير لوله انتخاب شود.

پس از نصب ماشين شير مربوطه را به آرامي باز كرده در اين حالت گاز در طرفين شير متعادل خواهد شد. دستة ماشين قطع جريان را فشار داده تا بسته به قطر لولة مورد نظر در جاي خود تثبيت گردد. شيلنگ مخصوص را روي ماشين نصب نموده آنرا به خروجي پمپ متصل ميكنيم و فشار را تا حدود 12 bar افزايش ميدهيم اين فشار روي GAGE ماشين قابل قرائت است. به اين ترتيب مسير جريان گاز كاملاً مسدود ميگردد. علت مسدود شدن قطعي مسير جريان گاز انعطاف پذيري تيوب مربوطه است كه حتي اگر دو پهن شدگي در لوله نيز و جود داشته باشد قادر است جريان گاز را كاملاً قطع كند.