گزارش كارآموزي در كارخانه كاشي سپهر اصفهان

گزارش كارآموزي در كارخانه كاشي سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ويرايش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه 1

قسمت كنترل كيفي 2

تهيه بدنه 9

انواع خاك مورد استفاده در كاشي سپهر 10

تهيه رنگ و لعاب 13

قسمت پرس واحد 15

نكاتي در مورد پرسها 17

كوره 19

مشخصات كوره تونلي 23

آزمايش اكسيد اسيون كوره تونلي 25

نتايج ، آموزش هاي كلي و اشكالات در كارخانه 29

گزارش كلي از خط توليد كارخانه كاشي سپهر 30

دستگاههاي مورد استفاده 41





مقدمه :

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود .

بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي سپهر از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره )

مواد تقريباً معروف :

1- كائولن سركوير 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاويه مياه 8- دولوميت تيدار

3- كائولن تاكستان 6- تعوليت مساوي 9- تاك تيدار

قسمتهاي مختلف كه در طول مدت كار آموزي در آن قسمتها فعاليت انجام شده :

1- قسمت كنترل كيفي مواد (آزمايشگاه )

2- قسمت تهيه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهيه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب



1- قسمت كنترل كيفي (آزمايشگاهي )

خصوصيات فيزيكي براي مواد اوليه :

1- شناخت تك اوليه :

تگ اوليه كائولن سركوير سفيد مايل به زرد مي باشد و داراي سانتي در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس مي باشد كه داراي ناخالصي نسبتاً كمتر نسبت به بقيه خاكها دارد كه مراحل زير بصورت آزمايش در آزمايشگاه بر روي آن انجام مي گيرد .

1- فاكتورپرت گيري

2- بررسي مدت زمان سايش ـ مقدار آبگيري – تنظيم دانسيته و ويسكوزيته

3- رقيوز

7- خشك كردن دوغاب

8- پرس كردن

9- رطوبت سنجي پودر

10- انبساط كاشي پس از پرس كردن

11- مقاومت خام

12- مقاومت بيسكويت

13- انقباض

فاكتور پرت گيري :

پرت در لغت به معناي گازهاي فرار و ذرات آب موجود كه در اثر بالا رفتن حرارت از خاك جدا مي‌گردد براي گرفتن پرت مقداري از نمونه خاك مورد نظر را روي يك كاشي ، در يك ظرف ريخته و داخل دراير (خشك كن ) كه حرارت 110-100 درجه سانتي گراد داشته مي گذاريم تا آب ظاهري بين ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشك گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت بايد در دراير قرار گيرد .

يك كوزه چيني را كاملاً تميز كرده و خشك مي نماييم . كوزه را به وسيله ترازوي ديجيتالي و يا ترازوي دقيق وزن نموده كه دقت وزن آن تا 1/0 گرم مي باشد .

سپس آن را در كوره مي گذاريم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار مي دهيم نمونه مورد نظر كاملاً پخته مي شود . تا گازهاي ايجاد شده و گازهاي موجود در آن كاملاً خارج گردند و زمانيكه به حد mm رسيد كوره را خاموش مي كنيم سپس آن را داخل ديسكاتور مي گذاريم كه رطوبت هوا را جذب نمايند . سپس وزن كوزه با خاك را از خاك سرد شده كم مي نماييم و مقدار پرت بدست مي‌آيد .

3: رنگ خاك بعد از پخت يكي از عواملي است كه براي بدنه هاي سراميكي خيلي مهم است تغييرات رنگ كاني ها در مقابل حرارت بالا ميتواند در تهيه بدنه و كاشي مطالبي را براي ما پيشگويي كند كه اگر نمونه خاك مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشكالاتي را براي مراحل بعدي ايجاد مي كند .

يا نقطه ذوب كانيها و رنگ بعداز ذوب مي تواند روشن گر خيلي از مسائل ما باشد كه در نتيجه فاكتور رنگ بعد از پخت يكي از مسائلي است كه كنترل مي گردد .

4: بررسي مدت زمان سايش – مقدار آبگيري – تنظيم دانسيته و ويسكوزيته

براي بررسي خصوصيات فيزيكي فوق در آزمايشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً كائولن سركوير را دقيقاً وزن نموده و يك عدد جارميل آماده نموده و حدوداً دو كيلوگرم گلوله وزن و داخل جارميل مي ريزيم .

نمونه مورد نظر (شده سركوير ) را كه قبلاً وزن نموده ايم داخل جارميل ريخته و مقدار 60% الي 70% آب با بشر مشخص كرده وداخل جارميل مي ريزيم . مثلاً براي 2000 گرم سركوير cc1400 آب استفاده مي كنيم درب جارميل را آببندي كرده و محكم مي بنديم و روي دستگاه چرخش جار ميل مي گذاريم ساعت شروع يادداشت مي شود .

بعد از چند ساعت سايش جارميل را برداشته و وضعيت دوغاب را بررسي مي گردد ، آيا سايش كامل صورت گرفته آيا نياز به آب دارد و وسيكوزيته و دانسيته را اندازه مي گيريم و بصورتي عمل مي‌نماييم كه ويسكوزيته دوغاب بين 30-25 تنظيم گردد و دانسيته دوغاب تهيه مي شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتيكه دانسيته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سيليكات سديم مايع استفاده مي شود تا ويسكوزيته تنظيم گردد .

اثر روان سازها را روي آن چك مي كنيم كه اين نوع ماده معدني در برابر روان سازها چه عكس العملي از خود نشان مي دهد و تا چه عددي است . ويسكوزيته و دانسيته براي فرمول هاي بدنه ما بين d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 مي باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعيتهاي ياد شده مدت سايش را ياد داشت مي كنيم و دوغاب را تخليه و از اسكرين مربوطه (Din-30) عبور مي دهيم تا مقدار مواد سايش نشده (ريز نشده ) مشخص شود .

6: رفيوز :

مواد اوليه كه براي تبديل به دوغاب شدن در داخل جارميل ريخته مي شوند اگر كانيهاي خيلي مقاوم در آن وجود داشته باشد يا مدت زمان سايش آن كم باشد در نتيجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهاي توري Din-30 مي باشند در نتيجه هنگام تخليه روي توري Din-30 جمع مي شوند و قابل عبور نيستند .

مقدار باقيمانده در داخل اسكرين را جمع آوري نموده و دقيقاً وزن مي نماييم و با محاسبه نسبت مقدار سايش نشده ( بزرگتر از سوراخهاي توري Din-30) بدين صورت در صد گيري و در صد رفيوز بدست مي آيد .

مثال اگر 8 گرم باقيمانده ذرات باشد و خاك اوليه 2000 گرم بوده باشد مي نويسيم .

2000gr s gr

100gr x gr ,x=%0/4



7: خشك كردن دوغاب

خشك كردن دوغاب در آزمايشگاه بدليل اين صورت مي گيرد كه دستگاه اسپري در آزمايشگاه وجود ندارد و بايد به نحوي رطوبت و آبهاي موجود در دوغاب گرفته شود كه در اسيدي دراير آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپري دراير تبخير و توسط هواكش در بالاي برج اسپري به صورت گرد و غبار تخليه مي گردد .

در آزمايشگاه پس از تخليه دوغاب از جارميل دوغاب در ظروف فلزي ريخته مي شود و به مدت حداقل 24 ساعت در دراير با درجه حرارت 110-105 درجه سانتيگراد نگهداري مي شود . كه پس از آنكه كاملاً خشك شد از دراير خارج و در داخل سنگ شكن آزمايشگاه مي ريزيم تاكاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به يك مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه كرده و كاملاً مخلوط و هموژن مي كنيم و تمام ذرات گلوله اي از يكديگر جدا مي كنيم .

8: پرس كردن

پودرهاي حاصله از مرحله قبل كه 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستي پرس ميكنيم و كاشيهايي خام حاصله را جمع آوري و مجدداً آنها را در يك ظرف فلزي ريخته و خرد مي كنيم و بصورتيكه از الك دانه بندي عبور كند اين كار هم دانه بندي يكنواخت و هم باعث مي شود كه رطوبت در تمام ذرات بطور يكنواخت پخش شود .

نتايج ، آموزش هاي كلي واشكالات در كارخانه :

با توجه به اينكه دانشجويان در دانشگاه ها به صورت تئوري درس را فرا مي گيرند و از كار خود و رشته خود به صورت عملي استفاده نمي كنند كار آموزي به آنها ميتواند كمك كند كه با رشته هايشان بيشتر آشنا شوند و چيزهاي زيادتري ياد بگيرند مثلاً دستگاههايي را كه ما در كتابها خوانده بوديم به طور تئوري يادگرفته و طرز كار آنها را از نزديك نديده بوديم اما با آمدن به كارخانه كاركردن در آن واحد با تمام آموخته هاي نظري خود بيشتر آشنا شديم .

مثلاً در قسمت غير بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله هاي سيليس كه از بلژيك مي آيند در خود ايران نيز وجود دارد اما آنها را وارد مي كنند و اگر يك متصدي خريد براي كارخانه وجود داشت براي تحقيق كردن اين سنگها با قيمت كمتر به كارخانه مي آمد . در قسمت پرس نيز مشكلاتي و جود دارد كه ميتوانند با تعويض پرسهاي فرسوده و راندمان و توليد اين قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهايي نيز در دست تعمير مي باشد كه رسيدگي لازم نمي شود .

در قسمت كوره ها نيز در واحدهاي 1و2 كوره هاي تونلي با حجم زياد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، توليد گازهاي سمي ) مفيد نمي باشند و بايد برچيده شوند و به جاي آنها كوره هاي رولري استفاده مي‌شود .

در قسمت خود لعاب نيز مشكلاتي وجود دارد كه از جمله آنها نيز شابلونماي باشند كه چاپ درست بر روي بدنه ها نمي خورد و گاهي اوقات بي احتياطي كارگران كه موجب مي شود كاشي ها به قسمت بسته بندي رود و آنجا به زايئات تبديل شوند .

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي سپهر و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .

رس در بازار قيمت ارزاني دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند.

سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟

جواب : كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .

سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.

تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .

بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .

كاشي وقتي در حالت خام است بايد مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .

تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).

مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب ميشوند .

بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود.

سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟

جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات به همان حدي كه مي خواهيم رسيد ، آن را از مخازن تخليه مي كنيم . مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است .

ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .

سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟

جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود .

گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .

مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند .

سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد .

سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟

جواب : قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند .

هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است .

ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .

نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :

1- مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .

2- مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .

3- مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .

بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .

سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .

سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خير – زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود .

البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود .

انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنين باعث مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .