گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

گزارش کارآموزي ساخت و توليد بايگاني در 72 صفحه ورد قابل ويرايش


آَشنايي با واحد چرخدنده شرکت


اطلاعات جمع آوري شده در خصوص كارگاه توليدي چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازماني و ماشينهاي موجود و روشهاي ماشينكاري و ... يك سري اطلاعات اجمالي در مورد توليد محور و چرخ دنده به خوانندگان اين گزارش ارائه مي نمايد كه اين گزارش با توجه به نياز شركت جهت طراحي سيستم هاي جامع به كمك مسئولين كارگاه و افرادي كه مستقيماً با مسائل كارگاهي درگير هستند و در كليه مراحل راه اندازي و توليد قطعات و ... شركت داشته اند در قسمت MIS تهيه شده است. لازم بذكر است كه اطلاعات اين گزارش حاوي مطالبي عملي و اطلاعات مختصر تئوريك براي افرادي كه مي خواهند از طريق مطالعه اين گزارش و بازيد از كارگاههاي توليدي با عملكردهاي كارگاهي بيشتر آشنا شوند ،
مي باشد.

عمليات ساختماني واحد ماشين كاري چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول كشيده است و همزمان با آن نسبت به خريد ماشيت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازي گرديده است.

1ـ دنده زني تا مرحله عمليات حرارتي

2ـ دنده زني تا قسمت نهايي

3ـ ماشينكاري محور تا مرحله عمليات حرارتي

4ـ ماشينكاري محور تا قسمت نهايي

كه مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسيده است.

روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعيت و بكار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحكام و چه از نظر مقاومت يا كاري كه انجام مي دهند بطرق مختلف زيرساخته مي شوند :

1ـ بطريقه ريخته گري

2ـ بطريقه متالورژي پودري

3ـ بطريقه رولينگ

4ـ بطريقه براده برداري

طريقه ريخته گري براي ساخت چرخدنده هايي كه دقت زيادي ندارند استفاده مي شود. ابتدا مدل چرخدنده مذكور را از چوب يا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گيري مي كنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب هاي ساخته شده ، مي ريزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست مي آيد از اين روش هنگامي استفاده مي شود كه اولاً دقت زيادي نداشته باشند و در ثاني چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قيمت از همه طريقه هاي ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده هاي تهيه شده بدين طريق بيشتر در ماشين هاي كشاورزي و راه سازي مورد استفاده قرار
مي گيرند.

در روش متالوژي ، پودر فلزات تهيه و ساخت قطعات همراه با گرم كردن و تراكم انجام مي گيرد قطعاتي كه بدين ترتيب ساخته مي شوند داراي امتيازاتي از جمله توليد سريع مي باشد. اين روش چرخدنده هاي دقيقي را براي ما ارائه مي دهد ولي متالوژي پودري نياز به تكنولوژي خاصي دارد كه در حال حاضر زياد رايج نيست.

در طريقه رولينگ ، ابزار برشي شامل دو عدد بلوك خواهد بود كه روي آنها آج ايجاد شده است و براي ايجاد دنده روي هزارخارها يا دنده هاي ريز با مدول كوچك مورد استفاده قرار مي گيرد. نحوه كار بدين صورت است كه دنده بين دو بلوك يك حركت غلتشي پيدا مي كند و ابزار برشي ضمن حركت افقي
( مخالف جهت هم ) با اعمال يك فشار روي قطعه كار دنده مورد نظر را ايجاد مي كند. البته لازم به ذكر است كه قطر سر دنده كمي باد خواهد كرد و بايستي اينمورد در قطر رعايت شود. ( كوچكتر از اندازه در نظر گرفته مي شود ).

براي تهيه چرخدنده از روش چهارم در اين شركت استفاده مي شود و در اين روش دقت چرخدنده ها بيش از ساير روشهاست در نتيجه هنگام كار توليد صدا و لرزش نكرده و راندمان كار بيش از ساير چرخدنده ها است.

براي ساختن چرخدنده ها بطريقه براده برداري مي بايستي ابتدا ماده خام آن قطعات بطريق روش فورجينگ ( FORGING ) ساخته شود. براي اين كه تا حدي با روش فورجينگ آشنا شويم توضيحات مختصري در مورد اين عمليات نيز آمده است تا با روش هاي معمول آن و روشهايي كه قطعات شركت با آن روش ساخته مي شوند آشنا شويم.

فورجينگ

به فرآيند تغيير شكل پلاستيكي فلز به وسيله اعمال نيروهاي موضعي توسط چكش هاي دستي يا مكانيكي ، دستگاههاي پرس يا دستگاههاي مخصوص ، فورجينگ گفته مي شود. اين عمل تغيير شكل دادن فلز مي تواند در حالت سرد يا گرم صورت گيرد ولي كلمه فورجينگ به حالت گرم ( بالاتر از دماي تبلور مجدد ) اطلاق مي شود كه تغيير شكل در اين فرآيند بطور كلي عبارت از :

1ـ اضافه كردن طول و كم كردن مقطع با بيرون كشيدن فلز از يك سوراخ

2ـ كم كردن طول و زياد كردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جريان دادن فلز در تمام جهات بوسيله فشردن آن در يك قالب بسته

روش هاي معمول فورجينگ عبارتند از :

1ـ چكش كاري يا آهنگري

2ـ آهنگري حديده اي

3ـ مهرش

4ـ پرچ كاري گرم

5ـ فورجينگ غلطكي

6ـ فورجينگ قرار

1ـ چكش كاري يا آهنگري

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض مي شود از نوع ساده آن مي توان كار آهنگري معمولي را مثال آورد كه در ساخت چكش ، كلنگ و نعل استفاده مي شود.

2- آهنگري حديده اي

در اين روش ، قالب مورد مصرف دو تكه است يك نيمه قالب در روي چكش و نيمه ديگر روي سندان نصب مي شود فلز گداخته را در نيمه پايين قرار داده و نيمه بالايي را طي يك يا چند ضربه بر روي آن مي كوبند.

3- مهرش

در فورجينگ ضربه اي قسمت عمده انرژي در حوالي سطح و در پايه دستگاه تلف مي شود در نتيجه تهيه قطعات بزرگ به روش چكش كاري امكان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدريجي بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ مي كند ( البته به قطعه زمان داده مي شود تا قطعه بتواند تغيير شكل دهد ) پرس هاي فورجينگ مهرش در اندازه هاي خيلي بزرگ ساخته مي شوند در فورجينگ مهرش كه معمولاً شيب قطعات كمتر از فورجينگ حديده اي است در نتيجه دقت ابعادي محصول بيشتر است.

غالباً عمل شكل دادن طي يك مرحله بسته شدن قالب صورت مي گيرد.





4- پرچ كاري گرم

پرچ كاري گرم بعمل زياد كردن قطر يك ميله در انتها يا در قسمت مياني بوسيله اعمال فشار در جهت طول آن گفته مي شود.

5- فورجينگ غلطكي

كاهش ضخامت و ازدياد طول ميله هاي گرد يا مستطيل شكل به منظور تهيه قطعاتي مانند محور چرخ اتومبيل و فنرهاي تيغه اي و ... با روش فورجينگ غلطكي صورت مي گيرد. دستگاه فورجينگ غلطكي داراي دو غلطك نيم استوانه اي است كه شيارهايي با مقاطع مورد نظر و كمي خارج از مركز نسبت به محور چرخش روي آن ايجاد شده است. قطعه كار گرم شده را هنگامي كه غلطك ها باز هستند در دهانه بين آنها قرار مي دهند و در طي دو نيم دور چرخش غلطك ها ميله بتدريج فشرده شده و از بين شيار جلوي دستگاه بيرون مي آيد سپس قطعه بين دو سري غلطك ديگر قرار داده مي شود و آن قدر اين عمل تكرار مي شود كه به اندازه و شكل دلخواه برسد.

6- فورجينگ قرار

فورجينگ قرار بعمل كم كردن قطر لوله يا ميله با عبور از حديده در اثر نيروي ضربه اي گفته مي شود يك مثال از اين نوع فورجينگ تنگ كردن كپسول هاي گاز است.

در شركت چرخشگر كه قطعات فرج شده از تراكتور سازي تامين مي شود به صورت زير در تركيبي از مرحله اول يعني آهنگري و مرحله دوم حديده اي ساخته مي شوند.

بدين ترتيب كه فلز داغ كه دماي آن مخصوص دماي فرج است و براي هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتيگراد است آهنگري مي شود. در مرحله اول كه با استفاده از روش آهنگري انجام مي شود تغيير شكل اوليه قطعه بوقوع مي پيوندد. در اين حالت ضمن اينكه شكل ظاهري قطعه به شكل اوليه نزديك مي شود قسمت هاي اكسيده نيز جدا مي شوند.

جدا شدن قسمت اكسيده داراي اين مزيت اساسي است.

در مراحل بعد در صورت وجود اكسيد روي قطعه هنگام جاري شدن قطعه ، قسمت اكسيده شده به داخل جان قطعه نفوذ مي كند و عامل ترك مي شود.

در مرحله دوم فورجينگ كه تشكيل شده است از دو مرحله آهنگري حديده اي كه در مرحله اول آن شكل ابتدايي قطعه كه خيلي نزديكتر به شكل اصلي قطعه مي باشد شكل مي گيرد ، عين همين مرحله منتها با اين تفاوت كه فرم اصلي قالب ها برابر زاويه و ابعاد قطعه مي باشد مرحله ديگري نيز انجام
مي شود كه با انجام اين مرحله فرم اصلي قطعه ايجاد مي شود. اما براي ايجاد سوراخهاي وسط دنده ها در مرحله اي بنام BED PANCH اين سوراخها ايجاد مي شوند بدين ترتيب كه قطعه در يك نشيمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نيرويي ضربه اي ، سوراخ قطعه ايجاد مي شود.

البته لازم به ذكر است كه يك راهنماي سوراخ كاري قبلاً در مراحل آهنگري حديده اي ايجاد شده است. بدين ترتيب كه وقتي عمل آهنگري صورت گرفت براي در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالايي و پاييني سنبه اي به فلز داغ ضربه مي زند تا قطعه را از قالب جدا نمايد در اين زمان است كه راهنماي سوراخ كاري ايجاد مي شود.

آخرين مرحله اي كه روي اين قطعات فرج شده انجام مي پذيرد اين است كه قطعات امكان دارد در حين مرحله BED PANCH كج و معوج شوند اين مورد در مرحله اي بنام HOT SET اصلاح مي شود بدين ترتيب كه توسط قالبهاي تختي كه تا ابعاد پاياني قطعه بهم نزديك مي شود اين ايراد را بر طرف
مي كنند.

لازم به يادآوري است كه كليه اين مراحل در زماني كمتر ازدو دقيقه انجام مي پذيرد زيرا بايستي تا زمانيكه قطعه فورج داغ است اين مراحل بپايان برسد.



نام ماشين : كلاين ( KLEIN ) تعداد ماشين : يك دستگاه

شماره ماشين : 95110

نوع عمليات ماشين : سنگ زني جاي مرغك قطعات

قطعه ستاده از : عمليات حرارتي

قطعه داده به : دستگاه MULLER

كار ومشخصات دستگاه :

اين دستگاه براي سنگزني قطعاتي كه داراي جاي مرغك هستد كه عموماً در قطعات شفت مورد نياز
مي باشند مورد استفاده قرار مي گيرد چون قطعات بعد از عمليات حرارتي بايد در دستگاههاي مختلف سنگزني شوند و مبناي كار تمامي دستگاههاي سنگزني از آنجا مي باشد لذا جهت پيشگيري از انتقال خطاهاي جاي مرغك ها به سطوح سنگزني توسط دستگاه كلاين جاي اين محل سنگزني مي شود.

روش كار به اين صورت است كه قطعات را بطور عمودي بين مرغك و ابزار قرار داده و در اثر حركت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جاي مرغك را سنگزني مي نمايد. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتي مخروطي نوك نيز مي باشد كه هنگام ماشينكاري ، قطعه كار بين سنگ انگشتي و مرغك مخصوص كه در پايين بوده و هم محور مي باشد قرار مي گيرد و سنگ انگشتي تحت زاويه مورد نياز توسط DRESSER فرم داده مي شود.

اندازه مرغكها :

- نسبت به نوع مته مرغك ها ( زاويه مته مرغك ها ، شماره مته مرغك ) و نيز سوراخ هايي تا قطر 30 ميليمتر كه داراي پخ مي باشند مي توان تنظيم و مورد استفاده قرار داد.

- زاويه راس سنگ بين 60 درجه تا 90 درجه قابل در سينگ مي باشد.

- حداكثر طول كاري دستگاه 750 ميليمتر است.

نام ماشين : MULLER تعداد ماشين : 2 دستگاه شماره ماشين : 70300 – 70301

نوع عمليات ماشين : تاب گيري قطعات شفت

ستاده قطعه از : عمليات حرارتي

داده قطعه به : دستگاه ترك ياب KARL DEUTSCH

مشخصات و كار دستگاه :

اين دستگاه براي قطعات بلند كه عموماً شفت مي باشند بكار گرفته مي شود. چون اين قطعات پس از عمليات حرارتي بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر مي دارند و مقدار بار لازم براي سنگزني ( Allowance ) قسمتهاي استوانه اي كه در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نيز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و براي بر طرف كردن نمودن اين عيب ها از دستگاه مذكور استفاده مي شود تا بار لازم جهت سنگزني مناسب و نيز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آيد و نحوه كار بدينصورت مي باشد كه قطعه كار بين دو مرغك هم مركز بر روي ياتاقانهاي مخصوص در جاهاي مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل هاي مورد نياز توسط پايه هاي مخصوص كه روي آنها .ساعت انديكاتور نصب گرديده كنترل مي شود. و هنگاميكه ماكزيمم محل تاب توسط ساعتهاي انديكاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد كردن نيروي لازم تاب آن گرفته مي شود و اين عمل تا زماني كه تماني طول قطعه داخل تلرانس قرار بگيرد انجام مي شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 ميليمتر مي باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و داراي 40KN بوده و براي شفت هاي كوچك بكار مي رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) مي تواند نيروي 100 KN اعمال نمايد.

حداكثر طول قطعه اي را كه مي تواند مورد تاب گيري قرار دهد يك متر مي باشد.

نام ماشين : MULLER تعداد ماشين : 1 دستگاه شماره ماشين : 70260

نوع عمليات ماشين : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راينكر

مشخصات و كار دستگاه :

قطعاتي كه داراي كلاچ بادي بوده و بصورت پرسي روي دنده نصب مي شوند نياز به مرحله پرس را دارند روي دستگاه فوق اين مرحله را طي مي نمايد. و نحوه كار بدين ترتيب است كه قطعاتي پس از سنگزني
( دنده spline )روي دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجي و پيشاني سنگزني مي گردد و روي فيكسچر مخصوص قرار گرفته و در يك مرحله پرس و پرچ مي گردند و نيروي وارده اين دستگاه بر روي قطعات از 10 KN الي 400 KN قابل تنظيم ميباشد در اين دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، براي اطمينان عمل چند قطعه نمونه جهت تعيين مقدار لهيدگي و اندازه گيري پله لهيدگي با دستگاه فرم تستر اندازه گيري ميشود . و براي تعيين مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گيري ميكنيم تا مقادير طبق استاندار ZFN 2006 باشند كه بتوانند حداقل نيروي دمونتاژ 10 KN را تحمل نمايد.

نام ماشين : راينكر ( REINECKER )

تعداد ماشين : 6 دستگاه

شماره ماشين : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عمليات ماشين : سنگزني قطر داخلي

ستاده قطعه از : عمليات حرارتي و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه كاپ و فورتانا

مشخصات و كار دستگاه :

همانطوركه از نوع عمليات و ماشينكاري معلوم است در اين مرحله توسط اين دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عمليات حرارتي از قسمت داخلي و پيشاني سنگزني ميگردد و به دليل درگيري سوراخ ( قطر داخلي قطعه كار ) بارولربرينگ و يا پرس چرخدنده روي شفت ماشينكاري قطعات از دقت بالايي برخوردار مي باشد كلمپ قطعات در اين دستگاه توسط اسپيندل هيدروليكي با پنج فك انجام مي گيرد و مبناي ماشينكاري قطعات قطر خارجي آنها وLocate آنها از سطح پشتي قطعه كار ميباشد.

دقت ماشينكاري دستگاه مزبور 0/001 مي باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزني در حدود 10 ميليمتر مي باشد.

قطر كاري دستگاههاي راينكر حدود 250 ميليمتر مي باشد.

طول كاري ( طول سنگزني ) دستگاههاي راينكر در حدود 300 ميليمتر مي باشد.

اگر در قطعاتي مانند شفت ورودي گيربكس كه احتياج به سنگزني داخلي مي باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) كه مجهز به لينت مي باشد سنگزني صورت ميگيرد و ضمناً دستگاه راينكر شفت مجهز به سيستم مارپوس مي باشد كه اين سيستم مي تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزني كنترل كرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نمايد و پس از رسيدن به اندازه داده شده بطور اتوماتيك ماشينكاري كاري را متوقف نمايد.

لازم به ذكر است كه موتورهاي راينكر با دورهاي مختلف از 12000 الي 36000 در دقيقه براي چرخدنده ها و از 24000 الي 60000 براي شفت مورد استفاده مي گيرد كه در روي دستگاه در صدي از اين دورها مورد استفاده قرار مي گيرد.

قطعات با قطر بزرگ روي پنج نظام مخصوص در روي دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزني قرار مي گيرند و در سه دستگاه ديگر بشماره هاي 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر كوچكتر مورد ماشينكاري قرار مي گيرند.

وسايل اندازه گيري :

1- كنترل اندازه قطر داخلي (PLUG GAUGE )

2- ميز كنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، براي هر نوع قطعه و چهار ساعت انديكاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بيضي بودن Roundness ) ) اندازه گيري تخت يا صفحه اي بودن ( Flatness ) و مخروطي بودن قطر داخلي ( Conical ) بكار مي رود. همچنين ساعت سوبيتو جهت اندازه قطر داخلي قطعه روي ماشين لازم مي باشد و براي اطمينان بيشتر از پارامترهاي كيفي قطر داخلي قطعه كار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژي مورد كنترل قرار ميگيرد و روش كار بدينصورت است كه از سه يا دو ارتفاع مختلف محيط قطر داخلي قطعه با دقت يكصدم ميكرون با بزرگ نمايي روي كاغذ رسم مي شود كه اصطلاحاً سيلندر سيتي گفته مي شود



نام ماشين : هورت ( HURTU )

تعداد ماشين : 4 دستگاه

شماره ماشين : 81075 – 81076 – 81078 - 81079

نوع عمليات ماشين : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشين هاي راينيكر – كاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به كنترل نهايي ارسال مي شود و در صورت اصلاحي بودن به دستگاه رايزاوراستفاده مي شود.

مشخصات و كار دستگاه :

بعد از اتمام عمليات ماشينكاري دنده براي مطمئن شدن از صحيح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفيل ، ليد و ضرب ديدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذكور كنترل ميشوند .

روش كار به اين صورت است كه براي هر نوع قطعه كار يك مستر ( MASTER) وجود دارد كه بعد از تنظيم دستگاه از نظر فاصله محوري و ست كردن مستر و قطعه هر كدام بطور جداگانه روي محور ماندرل با استفاده از كلت ، تمامي قطعات موجود به وسيله درگير نمودن ( با مستر ) مورد كنترل قرار ميگيرند .

در روي دستگاه دو حالت دور وجود دارد كه نسبت به دور كاوي دنده در گير بكس ميتوان آن راتغيير داد كه به كمك آن مي توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن كه داراي اشكال است تشخيص داد و نيز يك سيستم ترمز روي دستگاه تعبيه شده تا حالت درگيري تحت فشار روي دنده ها را بوجود آورد و همچنين يك سيستم پدالي براي كنترل دور مورد نياز براي مقدار دلخواه موجود است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالاي آنها روي كلت و ماندرل بوده و بين دو مرغك كلمپ ميشود و در هنگام درگير نمودن قطعه با مستر با استفاده از صداي درگيري و نحوه تماس آنها با يكديگر مي توان صحيح بودن و يا نوع ايراد كه ناشي از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفيل ( profile ) يا ضربه ديدن قطعات بوده ، تشخيص داد ، اگر عيب از ضربه ديدگي باشد بوسيله سنگهاي كاردي دستي مخصوص روي دستگاه اصلاح مي شوند و اگر ناشي از بقيه عيوب بوده جدا گرديده و جهت اصلاح به دستگاههاي رايزاور ارسال مي شوند كه بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره كنترل صدا مي گردند.

لازم به ذكر است كه قطعات سالم به كنترل نهايي ارسال مي شوند و كنترل صدا آخرين مرحله برنامه عملياتي مي باشد.

حداکثر فاصله عمودي بين دو دنده 200 ميليمتر مي باشد.

حداقل فاصله عمودي بين دو دنده 63 ميليمتر مي باشد.

دوره هاي قابل تنظيم 750 و 1500 دور در دقيقه بوده که در دو جهت مي تواند کار کند.

اين ماشين خود يک وسيله کنترلي مي باشد و براي اطمينان از مرکز بودن محورهاي ماشين تست صدا شفتهاي مخصوصي وجود دارد که اين شفتها را بين مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت انديکاتور ميکروني بررسي هم محوري و موازي بودن آن دو شفت را مي توان تست نمود .