گزارش کاراموزی بررسی تعميرات

گزارش کاراموزي بررسي تعميرات در 46 صفحه ورد قابل ويرايش


فهرست

عنوان صفحه

آشنايي با شركت صنايع ريخته گري آلومينيوم شركت ايران خودرو 2

واحد تعميرات سالن سرسيلندر 5

خط توليد سرسيلندر 5

Power pack 6

تابلو برق (شماره 1) 8

قطعات داخل تابلو 9

ماشين ها 10

oprator pancl 12

تابلو شماره 2 13

درايو indramat 13

سروو موتور سه فاز 16

رباتها 17

ربات unlooder (قطعه بردار) 18

ربات LAdel 18

تابلو کوره Holder 20

DiGiDrive 20

S7 22

دستگاه نشتي گيري سرسيلندر 36

Cubing 37

water test 42

سنسور 43

X – Ray 48

پيشنهادات 49

آشنايي با شركت صنايع ريخته گري آلومينيوم شركت ايران خودرو

ورود تدريجي صنعت آلومينيوم به محدوده صنعت توليد خودرو و در جهت دستيابي به هر يک از شرايط فوق الذکر در آينده امري الزامي بوده و تقريباً دربر گيرنده راه حل مشترک جهت دستيابي به موارد مذکور مي باشد. مقايسه قطعات مختلف خودرو توليدي در دهه هاي اخير بيانگير حذف قطعات با حجم و وزن و هزينه توليد بالا و جايگزيني قطعات سبکتر به جاي آنها مي باشد.

در راستاي دستيابي به اهداف ياد شده، ريخته گري آلومينيوم ايران خودرو از سال 1372 مطالعات اوليه مربوط به توليد قطعات آلومينيومي را به روشهاي نوين (ريخته گري با مدلهاي تبخير شونده، ريخته گري فشار پائين و ريخته گري دايکاست) آغاز نمود. توليد قطعه سرسيلندر آلومينيومي پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشينهاي Low pressure طراحي و ساخت داخل از سال 1378 توليد قطعه بلوک سيلندر XU با استفاده از ماشين دايکاست UBE 2500 ton از سال 1379 و توليد آزمايشي قطعه پوسته کلاچ XU از سال 1380 با استفاده از ماشينهاي دايکاست 1600 ton و کسب تائيديه پژو براي فرآيند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهاي خودروهاي سواري پژو، پرشيا و سمند از ابتداي سال 1380 ، به جرأت اوليت تجربه صنعتي توليد قطعات آلومينيومي خودرو با دقت و کيفيت بسيار بالا در کشور مي باشد که در حال حاضر در اين مقياس در کشور تجربه ديگري وجود ندارد.

تاسيسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوي 860 کيلووات، پست برق اصلي در گوشه جنوب شرقي زمين 234 مترمربع و پست هاي برق داخلي 1 و 2 جمعاً 394 مترمربع، ژنراتور برق اضطراري با 2 موتور ژنراتور کاترپيلار جمعاً 1 مگا وات و ساختمان مربوطه 120 مترمربع که قابليت پذيرش 1 موتور ژنراتور ديگر را هم دارد، موتورخانه و توليد بخار مرکزي با تاسيسات و زيربناي 750 مترمربع، هواسازهاي سالنهاي غربي، شرقي و اصلي جمعاً 650 مترمربع و تاسيسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئيل) 220 مترمربع مي باشد.

مواد اوليه اصلي براي توليد محصولات طرح شامل آلومينيوم آلياژي 380 و 256 مي باشد که با توجه به بررسيهاي فني و نيز استعلام از کارخانجات ريخته گري شمش آلومينيوم و سنديکاي آلومينيوم کشور هر کيلوگرم برابر 13000 ريال برآورد گرديده است. مطابق اظهارات مديرعامل شرکت ايرالکو (روزنامه همشهري، آبان ماه 79) توليد آلومينيوم ايران سالانه 145 هزار تن شمش اوليه و 46 هزار تن شمش ثانويه مي باشد که 78% توليد جهاني آلومينيوم را تشکيل مي دهد و برنامه هاي توسعه گسترده اي نيز در اين زمينه تدارک ديده شده است.

مواد اوليه کمکي موردنياز براي تکميل فرآيند توليد و تهيه قطعات سالم شامل مواد گاززدا،

مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپري داخل قالب دايکاست، روغنهاي ضد لحيم و هيدروليک و ... مي باشد که کليه مواد مصرفي کمکي از طريق نمايندگيهاي شرکتهاي خارجي در داخل کشور قابل تهيه به صورت ريالي مي باشند و مشکلي از لحاظ تامين اين مواد وجود ندارد.

شرکت ريخته گري آلومينيوم ايران خودرو در حال حاضر توليد کننده قطعات آلومينيومي شامل سيلندر، سرسيلندر پوسته کلاج و پوسته گيربکس پژو 405 و همچنين سرسيلندر پژو 206 مي باشد.

كه مجموعه فوق واقع در كيلومتر 17 جاده ترانزيت ابهر – تاكستان در زميني به مساحت تقريبي 30 هكتار داراي چهار سالن ماهيچه ، ذوب ، سرسيلندر و سيلندر مي باشد و همچنين داراي تاسيسات لازم جهت اين كار و تصفيه خانه فاضلاب صنعتي و انساني و واحد تراشكاري و قالبسازي و جوشكاري و واحد آتش نشاني مي باشد واحد نگهداري و تعميرات (نت) شامل واحد نگهداري و تعميرات سالن HP , LP و ماهيچه و ذوب و واحد خدمات فني و پروژه مي باشد.

واحد تعميرات سالن سرسيلندر

اين سالن که به سالن LP معروف است داراي دو خط توليد سرسيلندر پژو 405 و يک خط توليد و سرسيلندر پژو 206 مي باشد. مقداري گازهاي cubing و تميز کاري اين قطعات نيز در اين سالن انجام مي شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال مي گردد.

خط توليد سرسيلندر :

اين خط داراي يک مخزن روغن به نام پاوريک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، يک دستگاه کوره Holder و سه ماشين جهت توليد مي باشد.

تابلو شماره 2 :

اين تابلو نيز مانند تابلو شماره 1 داراي PLC است که از طريق آن حرکت رباتهاي خط را کنترل مي کند. به دليل اينکه خط به صورت اتوماتيک کار مي کند. هر دو تابلو برق از طريق PLC خود با همديگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در يک تابلو منجر به ايجاد اشکال در کار تابلو ديگر مي شود هر تابلو مجهز به يک سيستم خنک کننده داخلي مي باشد که به وسيله يک کمپرسور از نوع کمپرسور يخچالي در موقع بسته بودن درب تابلو دماي داخل تابلو در رنج تنظيم شده قرار مي دهد تا دماي بيش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود اين تابلو نيز مانند تابلو شماره 1 داراي قطعات DC , AC مي باشد تنها تفاوت آن دو اين است که در داخل تابلو شماره 2 يک نوع درايو indramat جهت کنترل موتورهاي سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.

درايو indramat :

اين نوع درايو که از نوع AC مي باشد داراي يک برق ورودي 24 ولت DC بوده که از طريق آن Enable شده و کليه عمليات پردازش اطلاعات را از طريق آن انجام مي دهد و داراي ورودي و خروجي هاي متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنين دريافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن مي باشد و برنامه ريزي آن توسط PG مي باشد و کليه تنظيمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روي درايو تنظيم مي شود و همچنين مي توان به وسيله تغيير پارامترهاي آن دور موتور را عوض نموده و شدت جريان و يا ولتاژ و موتور را محدود کرد و داراي دو کابل، فرمان و قدرت ميباشد که از طريق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طريق كابل فرمان كه به دليل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعيت و شرايط آنرا تعيين مي کند و خطاهاي موتور به صورت پيغام هاي سه کاراکتري بر روي آن ظاهر مي شود که با دانستن نوع خطا از روي آن مي توان مشکلات برقي يا مکانيکي آنرا تشخيص داد. اين درايو همچنين داراي برق ورودي سه فاز مي باشد که پس از فعال شدن و عمليات پردازش داخل درايو ترمينالهاي خروجي را فعال کرده و برق سه فاز را از طريق آنها به موتور انتقال مي دهد.





تابلو کوره Holder

کوره Holder که جهت نگهداري مذاب در دماي 740– 710 درجه سانتيگراد استفاده شده است به وسيله 6 عدد المنت قوي kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دماي کوره را در اين محدوده حفظ مي کند.

جهت اندازه گيري دماي کوره از ترموکوپل سراميکي تيپ k که به يک ترمومتر متصل شده استفاده مي شود اين ترموکوپل داراي يک غلاف سراميکي است که داخل آن دو المنت به صورت موازي قرار گرفته که يک طرف آنها به وسيله جوش مخصوص به همديگر وصل شده و طرف ديگر آنها به ترمومتر جهت نمايش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جريان ضعيفي را توليد مي کند که ترمومتر به وسيله اين جريان دماي کوره را نمايش مي دهد و داراي تنظيمات متفاوتي جهت پايين اوردن، بالا رفتن و يا ثابت نگه داشتن دماي کوره دارد. در داخل تابلو از يک مجموعه تريستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحريک مي شود.

DiGiDrive

يک نوع درايو کنترل دور و فرکانس موتور مي باشد که تنظيم پارامترهاي آن به صورت دستي بوده و براي کنترل دور موتورهاي AC به کار مي رود و داراي پارامترهايي چون High level , Lowe level جهت تنظيم فرکانس مي باشد ولي امکانات درايو indramat را ندارد و براي تنظيمات خيلي دقيق نمي توان استفاده کرد و داراي يک LPC جهت نمايش خطاهاي خود مي باشد و کليه مشکلات پيش آمده جهت موتور اعم از برقي يا مکانيکي به صورت پارامترهايي با شماره مخصوص به خود ظاهر مي شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسايي خطاها مي توان مشکل را تشخيص و برطرف نمود. طريقه اتصال درايو به موتور و جدول خطاهاي آن در شکل هاي زير آمده است.



دستگاه نشتي گيري سرسيلندر

اين دستگاه داراي سه مخزن رزين و آب صابون و آب جوش جهت تست و رفع ايراد مي باشد و داراي يک panel اپراتوري و يک موتور kw 15 جهت تخليه هواي داخل مخزن و يک جک پنوماتيک جهت نگهداري قطعات در حين کار دستگاه مي باشد و مخزن آب جوش داراي يک مشعل دو کاره جهت رساندنه دماي آب به نقطه جوش و يک جک پنوماتيک جهت باز و بسته شدن درب مخزن مي باشد مشعل که با گاز طبيعي کار مي کند داراي يک سيستم جرقه زدن و يک شير گاز برقي جهت استارت و فعال شدن مشعل و همچنين يک موتور سه فاز جهت توليد فشار باد و هدايت شعله به داخل مسير مي باشد موتور پس از روشن شدن به وسيله پروانه متصل به آن توليد باد کرده و پس از رسيدن فشار باد به مقدار معين تنظيم شده توسط پرشر اتصال جرقه زن برقرار شده و پس از باز شدت شير برقي گاز مشعل روشن مي شود.