گزارش کارآموزی بررسی سيالات برش شرکت نفت بهران

گزارش کارآموزي بررسي سيالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ويرايش


فهرست مطالب

فصل اول

1-1- تاريخچه بهران....................................................................................................................................... 1

1-2- كليات عملكرد شركت نفت بهران.................................................................................................... 2

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتيك توسط حلال فورفورال.......................................................... 2

1-2-2- واحد موم زدايي توسط حلال تولوئن و M.E.K.................................................................... 2

1-2-3- واحد تصفيه توسط گاز هيدروژن.............................................................................................. 2

1-2-4- واحد توليد ضد يخ......................................................................................................................... 3

1-2-5- واحد توليد واكس كم روغن........................................................................................................ 3

1-2-6- واحد پايلوت...................................................................................................................................... 3

1-2-7- واحد تسهيلات ............................................................................................................................... 3

1-2-8- واحد آزمايشگاه................................................................................................................................ 4

1-2-9- واحد پژوهش.................................................................................................................................... 4

1-2-10- واحد ظرفسازي و پركني............................................................................................................ 5

1-2- 11- لوبكات............................................................................................................................................ 5

فصل دوم

2-1- مقدمه....................................................................................................................................................... 6

2-2- ساخت روغن پايه از برش مواد نفتي ............................................................................................. 7

2-2-1- تقطير.................................................................................................................................................. 7

2-2-2- تصفيه و پالايش شيميايي............................................................................................................. 7

2-2-3- آسفالت گيري................................................................................................................................... 7

2-2-4- موم گيري.......................................................................................................................................... 7

2-3- تقطير نفت خام..................................................................................................................................... 7

2-3-1- تقطير در فشار (يك اتمسفر)....................................................................................................... 8

2-3-2- تقطير در خلاء ................................................................................................................................ 8

2-4- دستگاه هاي تفكيك و تقطير روغن (لوب تاور)........................................................................... 9

2-5- شناخت هيدروكربورهاي روغن پايه................................................................................................. 10

2-5-1- گروه پارافينيك................................................................................................................................ 11

2-5-2- هيدروكربورهاي نفتنيك و مشخصات آنها................................................................................ 12

2-5-3- هيدروكربورهاي آروماتيك و خواص آنها................................................................................... 13

2-5-4- توزيع هيدروكربورها و انواع روغن پايه.................................................................................... 13

2-6- واحد روغن سازي................................................................................................................................. 16

2-6-1- استخراج مواد آروماتيك ونفتينيك.......................................................................................... 17

2-6-1-1- تصفيه با اسيد............................................................................................................................. 17

2-6-1-2- استخراج با فورفورال ................................................................................................................ 18

2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازي مواد آروماتيكي از لوب كات................................................... 20

2-6 -1-4- خواص فورفورال ...................................................................................................................... 22

2-6-1-5- دستگاههاي عمده...................................................................................................................... 24

2-6-2- روش هاي ديگر تصيه (حلال گاز هيدروژن)............................................................................ 25

2-6-3- عمليات آسفالت گيري................................................................................................................... 26

2-6-4- عمليات موم گيري.......................................................................................................................... 27

2-6-4-1- كارخانه موم گيري..................................................................................................................... 28

2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)........................................................................................... 29

2-6-4-3- عوامل مؤثر در كيفيت و كميت محصول............................................................................. 30

2-6-4-4- دستگاه هاي عمده ................................................................................................................... 33

2-6-4-5- روش موم گيري با اوره ........................................................................................................... 34

2-6-4-6- روش هيدروكراكتيگ................................................................................................................ 34

2-7- توليد روغن از طريق تصفيه دوم...................................................................................................... 34

2-7-1- روغنهاي مصرف شده ................................................................................................................... 35

2-7-2- ناخالصي هاي موجود در روغن مصرف شده............................................................................ 35

2-7-3- روشهاي معمول احياء روغنهاي مصرف شده........................................................................... 36

2-7-4- دستگاه هاي جداسازي گريز از مركز......................................................................................... 36

2-7-5- دستگاه صافي لبه دار..................................................................................................................... 36

2-7-6- تصفيه شيميايي با مواد قليائي و صاف نمودن آن ................................................................ 36

2-7-7- تصفيه با خاك مخصوص............................................................................................................... 37

2-7-8- تصفيه با اسيد سولفوريك............................................................................................................. 37

2-7-9- خنثي نمودن بوسيله آهك و تصفيه با خاك مخصوص........................................................ 37

فصل سوم

3-1- طبقه بندي استانداردهاي روغن....................................................................................................... 38

3-1-1- تعريف روانكاري............................................................................................................................... 39

3-2- شرايط اصلي روان كننده خوب........................................................................................................ 39

3-3- انواع روان كننده................................................................................................................................... 39

3-4- روغنهاي روان كننده نفتي................................................................................................................. 40

3-5- انواع روانكاري........................................................................................................................................ 41

3-5-1- روانكاري با لايه ضخيم ................................................................................................................. 41

3-5-1-1- روانكاري هيدرواستاتيك ......................................................................................................... 41

3-5-1-2- روانكاري هيدروديناميك ......................................................................................................... 42

3-5-2- روانكاري با لايه نازك .................................................................................................................... 42

3-5-3- روانكاري حدي................................................................................................................................. 42

3-5-4- روانكاري خشك............................................................................................................................... 42

3-5-5- روانكاري غلطان................................................................................................................................ 42

3-6- تركيبات ساختار يك روغن صنعتي .............................................................................................. 43

3-6-1- بررسي علل اضمحلال كيفيت روغن......................................................................................... 43

3-6-2- كاهش خصوصيات مواد افزودني................................................................................................. 43

3-6-2-1- كاهش اثر بازدارنده هاي اكسيداسيون................................................................................. 44

3-6-2-2- كاهش ويسكوزيته روغن.......................................................................................................... 44

3-6-2-3- كاهش بازدارنده هاي رنگ زدگي........................................................................................... 45

3-6-2-4- بازدارنده هاي كف...................................................................................................................... 45

3-7- اصطلاحات روانكاري............................................................................................................................ 46

3-8- آزمونهاي مهم فيزيكي و شيميايي روغنهاي روان كننده.......................................................... 47

3-8-1- ويسكوزيته ....................................................................................................................................... 47

شرح آزمون

3-8-1-1- كاربرد و مزاياي اندازه گيري گرانروي در دماهاي فوق الذكر......................................... 52

3-8-2- شاخص ويسكوزيته ........................................................................................................................ 52

شرح آزمون

3-8-3- نقطه آنيلين...................................................................................................................................... 57

شرح آزمون

3-8-4- دانسيته ............................................................................................................................................. 58

شرح آزمون

3-8-5- عدد خنثي شدن............................................................................................................................. 60

3-8-5-1- عدد اسيدي كل......................................................................................................................... 60

3-8-5-2- TBN............................................................................................................................................. 61

شرح آزمون

3-8-5-3- TAN............................................................................................................................................. 61

شرح آزمون



3-8-6- ضريب شكست................................................................................................................................. 61

شرح آزمون

3-8-7- نقطه ريزش....................................................................................................................................... 62

شرح آزمون

3-8-8- نقطه اشتعال ................................................................................................................................... 63

شرح آزمون

3-8-9- نقطه احتراق..................................................................................................................................... 64

شرح آزمون

3-8-10- كف ................................................................................................................................................. 64

شرح آزمون

3-8-11- خوردگي مس................................................................................................................................ 66

شرح آزمون

3-8-12- توانايي تحمل بار ......................................................................................................................... 67

شرح آزمون

3-8-13- مقدار آب ....................................................................................................................................... 68

3-8-14- عدد صابوني شدن........................................................................................................................ 68

3-8-15- خاكستر........................................................................................................................................... 68

3-8-16- نقطه ابري شدن............................................................................................................................ 69

3-8-17- خاصيت امولسيون و دمولسيون .............................................................................................. 70

3-8-18- پايداري در مقابل اكسيداسيون................................................................................................. 70

فصل چهارم

4-1- عمليات فلزكاري .................................................................................................................................. 72

4-2- انواع سيالات عمليات فلزكاري.......................................................................................................... 72

4-2-1- روغن معدني خالص....................................................................................................................... 72

4-2-2- روغن چرب خالص.......................................................................................................................... 72

4-2-3- روغن معدني و چرب مخلوط شده............................................................................................. 73

4-2-4- مخلوط روغن معدني و روغن چرب گوگرد دار شده............................................................ 73

4-2-5- روغنهاي معدني گوگرد دار........................................................................................................... 73

4-2-6- روغنهاي معدني كلردار و گوگرد دار.......................................................................................... 73

4-2-7- روغن معدني كلردار........................................................................................................................ 74

4-3- روغنهاي برش........................................................................................................................................ 74

4-4- روغنهاي حل شونده (روغنهاي امولسيون شونده)....................................................................... 75

4-4-1- امولسيونهاي معدني........................................................................................................................ 75

4-4-2- سيالات نيمه سنتتيك................................................................................................................... 75

4-4-3- روغنهاي سنتتيك........................................................................................................................... 75

4-5- امولسيفاير............................................................................................................................................... 76

4-6- روغنهاي امولسيون شونده.................................................................................................................. 76

4-6-1- مزاياي روغنهاي امولسيون شونده............................................................................................... 77

4-6-2- معايب روغنهاي امولسيون شونده............................................................................................... 77

4-7- امولسيونهاي شيميايي نيمه سنتتيك............................................................................................. 78

4-7-1- مزاياي سيالات نيمه سنتتيك..................................................................................................... 78

4-8- سيالات سنتتيك.................................................................................................................................. 78

4-8-1- مزاياي سيالات سنتتيك............................................................................................................... 79

4-9- وظايف سيال روانكار............................................................................................................................. 79

4-10- معيار انتخاب نوع سيال عمليات فلزكاري ................................................................................. 79

4-11- سختي اعمال سيالات برش............................................................................................................ 80

4-11-1- اعمال سبك................................................................................................................................... 80

4-11-2- اعمال نيمه سخت........................................................................................................................ 80

4-11-3- اعمال سخت.................................................................................................................................. 81

4-11-4- اعمال خيلي سخت...................................................................................................................... 82

مقاله اي در مورد سيالات برش.............................................................................................................. 93-82

پروژه ....................................................................................................................................................... 102-94

واژه نامه انگليسي................................................................................................................................. 107-103

منابع............................................................................................................................................................... 108





-1- تاريخچه شركت نفت بهران:

شركت نفت بهران يكي از بزرگترين توليدكنندگان انواع روغن موتور، روغن هاي صنعتي، مواد اوليه لاستيك سازي و مواد پارافيني مي‎باشد و يكي از سه شركت توليد كننده روغن هاي صنعتي در ايران مي‎باشد كه نقش بسيار مهمي در پيشرفت صنايع كشور بر عهده دارد.

اين شركت در سال 1341 در شهر ري در جنب ساختمان فعلي پژوهشگاه صنعت نفت و با مشاركت بخش خصوصي و تحت امتياز چند مليتي ESSO و وابسته به شركت اكسون و با نام شركت توليد روغن تهران شروع به كار نمود.

در ابتدا اين شركت با دريافت روغن پايه از پالايشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودني به توليد روغن موتور مشغول بود ولي در سال 1347 پالايشگاه آن با ظرفيت سالانه 30000 تن روغن پايه آماده بهره برداري گرديده و روغن پايه پس از اختلاط با مواد افزودني مناسب به انواع گوناگون روغن هاي موتور و روغن هاي صنعتي مورد نياز صنايع تبديل مي گردد.

تا قبل از انقلاب اين شركت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهاي تجاري كمپاني اكسون آمريكا به بازار عرضه مي گرديد. پس از قطع رابطه با آمريكا برنامه ريزي و سياست گذاري جهت اداره شركت توسط بنياد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامي راساً به عهده گرفته شد و كارها بر پايه مديريتي پويا استوار گرديد. در پي تحولات فوق نام شركت در سال 1363 به پالايشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعاليت هاي اصلي شركت به ويژه در زمينه نفت و پتروشيمي به شركت نفت بهران(سهامي عام) تغيير يافت هم اكنون با اجراي برنامه توسعه پالايشگاه و افزايش سطح كيفيت و ظرفيت توليد انواع روغن و ديگر محصولات بالغ بر 100 ميليون ليتر در سال گرديده است. از نظر سود دهي رتبه دوم را در ميان شركت هاي سازمان يافته بنياد مستضعفان و جانبازان داشته است. اين شركت داراي صادرات روغن موتور وكس (WAX) به كشورهاي ايتاليا. روماني، پاكستان و لبنان و … مي‎باشد.

از جمله محصولات ساخته شده در بهران مي‎توان از انواع روغن هاي برش، روغن هاي عمليات ماشين كاري فلزات روغن هاي گريفيت دار براي مصرف در درجه حرارت هاي بالا، روغن هاي كمپرسورهاي پيستوني و … را نام برد. محصولات ويژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نياز قابل توليد هستند.

1-2- كليات عملكرد در شركت نفت بهران

خوراك واحد روغن سازي ماده اي بنام لوبكارت است كه يكي از محصولات برج تقطير در خلاء پالايشگاه نفت است. لوبكات بعلت دارا بودن مواد آروماتيك و پارافينيك سنگين نامطلوب و نداشتن مشخصات فيزيكي لازم در سه واحد جداگانه مورد پالايش قرار مي‎گيرد.

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتيك توسط حلال فورفورال

دراين واحد برجي بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبكات و فورفورال دو فلز جدا تشكيل مي‎شود. آروماتيكها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسيته ازفلز روغني (رافينيت) جدا مي‎شود. از بالاي برج مخلوط رافينيت و حلال و از پايين برج آروماتيكها (اكستراكت) EXTERACT و حلال خارج مي‎شوند. پس در دو سيستم بازيابي حلال از رافينيت و اكستراكت جدا مي‎شود. رافينيت بعنوان خوراك واحد M.E.X و اكستراكت بعنوان محصول جانبي جهت ساخت روغنهاي صنعتي استفاده مي‎شود.

1-2-2- واحد موم زدايي توسط حلال تولوئن و M.E.K

رافينيت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال هاي تولوئن و M.E.K در حلالهاي برودتي سرد شده و كريستالهاي پارافيني سنگين (واكس) تشكيل مي‎شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فيلترهاي خلاء مرحله اول و مرحله دوم از كريستالهاي واكسي تفكيك گشته و جهت بازيابي حلال به سيستم هاي بازيابي هدايت مي گردند.

محصول به دست آمده خوراك واحدها يدرو بوده و فوم حاصله پس از كاهش درصد روغن بعنوان پارافين ‌و نمونه به بازار عرضه مي گردد.

1-2-3- واحد تصفيه توسط گاز هيدروژن

محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هيدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راكتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتي بهبود مي يابد. در اين واحد مواد ناخواسته بوسيله واكنش شيميايي از روغن جدا شده و تركيبات غير اشباع به تركيبات اشباع تبديل مي گردند. محصول بدست آمده از اين واحد بعنوان روغن پايه جهت ساخت انواع روغنهاي موتور و صنعتي بكار مي رود.

در اين واجد جهت تأمين مشخصات فيزيكي مورد نظر مطابق با استانداردهاي جهاني و براي توليد انواع مختلف روغن هاي موتور صنعتي با توجه به نوع روغن توليدي روغن پايه با مواد افزودني مناسب مخلوط مي گردند.

1-2-4- واحد توليد ضد يخ

شركت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد يخ به كمك 2000 تن در سال و با سطح كيفيت با استانداردهاي ملي ايران 338 بنام ضد يخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهاي جهاني BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را توليد و به بازار عرضه مي نمايد.

1-2-5- واحد توليد وكس كم روغن :

اين شركت به منظور بهبود كيفيت و پاسخگويي به نياز صنايع و طرح توليد واكس كم روغن بطريق تعريق و همچنين رنگبري از واكس را در دست اجرا دارد. ظرفيت توليد اين واحد تا پايان سال 1378 به 3000 تن در سال افزايش يافته است.

1-2-6- واحد پايلوت :

شركت نفت بهران طرح رنگبري روغن جهت استفاده در صنايع غذايي، دارويي، شيميايي و نساخي را در دست مطالعه و بررسي دارد كه اين تحقيقات در حد پايلوت به نتيجه مطلوب رسيده است.

1-2-7- واحد تسهيلات (توليد آب، بخار، هوا و برق)

وظيفه تأمين تسهيلات مورد نياز از واحدها از قبيل آب صنعتي آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهيلات جانبي به عهده دارد. آب پالايشگاه در حال حاضر به ميزان متوسط 25 مترمكعب در ساعت از خط لوله آب شهري پالايشگاه تهران تأمين مي‎شود. آب نرم (آب معدني) توسط 4 مخزن سختي گير با توليد متوسط 20 متر مكعب در ساعت توليد مي‎شود و جهت سرد كردن آب برگشتي از واحد ها، 4 برج خنك كننده وجود دارد كه اغلب 2 و يا 3 برج در سرويس مي‎باشد.

براي تأمين بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفيت اسمي 68 تن در ساعت استفاده مي‎شود و از كندانس برگشتي از واحدها بخار فشار پايين توليد مي‎شود. اين بخار در كوره رافينيت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبديل شده و به مصارف مورد نظر مي رسد.

وظيفه توليد هوا در پالايگشاه به عهده 4 دستگاه كمپرسور به ظرفيت كل اسمي SCEM 1500 مي‎باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقيق مصارف واحد مي‎باشد.

برق پالايشگاه از دو منبع برق شهر و نيروگاه تأمين مي‎شود. حدودا 1300 كيلو وات از برق شهر و 1475 كيلو وات از واحد نيروگاه مصرف ميگردد.

1-2-8- آزمايشگاه:

بطور كلي آزمايشاتي كه د ر آزمايشگاه انجام مي‎شود به دو دسته عادي و ويژه تقسيم مي گردند. آزمايشات عادي كه بر روي روغن پايه و محصولات انجام مي‎شود شامل مشخصات فيزيكي از قبيل رنگ مقدار آب، چگالي، گرانروي، كف، نقطه ريزش، نقطه اشتعال و خاصيت جدا شدن از آب در روغن هاي هيدروليك مي‎باشد و آزمايشات ويژه كه عموما توسط قسمت كارشناسي آزمايشگاه انجام مي‎شود مشخصاتي مانند T.B.N (عدد كل قليايي) اندازه گيري مقدار روي و خاكستر باقي مانده مي‎باشد. اين قسمت در زمينه سرويس دادن به ساير قسمتهاي شركت نيز فعاليت دارد.

1-2-9- آزمايشگاه پژوهشي:

اين قسمت در ساخت محصولات جديد ارتقاء كيفيت محصولات ساخت نمونه هاي جديد با نمونه روغنهاي خارجي مورد مصرف در صنايع بهبود پروسس شييميايي و ارائه خدمات كارشناسي غير روتين به داخل و خارج كشور فعاليت دارد. اين واحد تحت مديريت بازاريابي و فروش فعاليت مي نمايد.

از ديگر فعاليتهاي واحد پژوهش مي توانيم به ارائه محصولات خاص كه در صنايع مصرف خاصي دارد و همچنين راه يافتن راه كارها و فرآيندهاي جديد براي توليد محصولات اشاره مي‎كند.





1-2-10- واحد ظرفسازي و پركني

ضد يخ و روغن هاي صنعتي و موتور توليدي در قسمت مخلوط كني با توجه به توانايي ظرفسازي و پركني در زمينه ساخت ظروف و خطوط پركن موجود در ظروف دراين قسمت بسته بندي شده و به بازار عرضه مي‎شوند.

1-2-11- لوبكات Lobcut :

پس از اينكه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدايي پالايشگاه از آسفالت عاري كردند به عنوان خوراك ورودي براي اين چرخه صنعتي آورده مي‎شود كه به اين خوراك اصطلاحاً لوبكات گفته مي‎شود.

اين برش داراي مواد Ar ، نفتينيك، هيدروكربن هاي اشباع نشده و پارافينيك ها مي‎باشد.

اين خوراك ورودي را بر حسب ويسكوزيته سينماتيك آن در به دسته هاي مختلف تقسيم بندي مي كنند و لوبكات را به وسيله يك ضريب نشان دهندة مقدار ويسكوزيتة آن است نشان مي دهند مانند لوبكات 36 ، لوبكات 32، لوبكات 55.

رنگ لوبكات بستگي به هيدروكربن هاي Ar دارد. هر چه مقدار آروماتيك بيشتر باشد رنگ لوبكات تيره تر است بعضي اوقات لوبكات ورودي از لحاظ رنگ در رنج وسيعتري تغيير مي‎كند كه براي منظور روغن سازي مناسب نيست كه در اين حالت ابتدا آن را تقطير كرده بعد جداسازي را انجام مي دهند تا لوكات مورد استفاده در روغن سازي به دست آيد. بعد از اينكه لوبكات وارد پالايشگاه شد برحسب درجه اي كه دارند در تانك هاي بزرگي ذخيره مي‎شوند. به علت بالا بودن ويسكوزيته بايد هميشه گرم نگه داشته شود. براي اين منظور در داخل مخازن لوله هايي تعبيه شده است كه بخارات از داخل آنها رد مي‎شود كه باعث انتقال حرارت مي‎شود. از لحاظ رعايت مسائل ايمني و جلوگيري از آتش سوزي روي مخازن لوبكات را به وسيله گاز خنثي مي پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتي جلوگيري كند.







2-1- مقدمه

آنچه كه امروزه تحت نام روغن جهت روانكاري و يا كاربردهاي مخصوص ديگر همچون هيدروليك سيستم هاي حرارتي، عايق الكتريكي و يا برش فلزات به كار مي رود مي بايد داراي خصائص عديده اي باشد.

مشخصه هاي عمومي كه هر روغني بايد داشته باشد همان مشخصه هاي اصلي است كه ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطكاك قطعات را به منظور حركت دو قطعه كاهش دهد ويا اينكه حرارت حاصل در سيستم كه بطرق مختلف بوجود مي‎آيد تحمل به نوعي برطرف نمايد و يا اينكه به نحوي آب بندي ايجاد كند كه از نفوذ ذرات خارجي جلوگيري نموده و يا برعكس ذرات ريزي كه از سائيدگي حاصل مي‎شود از محل شركت دو قطعه برداشته و از محيط عمل خارج نمايد.

وليكن تعدادي از مشخصه ها خيلي اختصاصي است و بستگي به نوع عملكرد آن دارد مثلا روغنهايي كه در تراشكاري بكار مي رود و بايد آب بخوبي مخلوط شده و از اكيسد شدن قطعات بسيار داغ فلزي در مجاورت هوا و آب جلوگيري به عمل آورده و ضمناً عمر متغير برش را بهبود بخشد.

به منظور ساخت يك روغن كه بتواند كليه مشخصات لازم را برحسب عملكرد داشته باشد دو ماده اصلي به نام روغن و يا به مواد افزودني را با يكديگر مخلوط مي نمائيم.

روغن پايه ماده اي است نفتي و يا سنتتيك synthetic (مصنوعي) كه در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشكيل مي‎دهد (در بعضي موارد از اين مقدار كمتر است) و مي‎توان نيازهاي يك روغن را تا حدودي بر حسب آن عملكرد برطرف نمايد.

ركن اساسي هر روغن تمام شده ماده اي به نام روغن پايه است و بعد از مخلوط شدن با مواد ديگر تبديل به روغن محصول مي گردد.

براي تهيه اين ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد كه عبارت است از استفاده از برش مواد نفتي، تصفيه روغنهاي مصرف شده و تهيه مصنوعي آنها (سنتتيك) كه در فصول بعدي به تفصيل به روشهاي تهيه آنها خواهيم پرداخت.

مواد افزودني تعدادي مواد شيميائي با تركيبات مخصوص است كه افزودن آنها به مقدار معين به روغن پايه خواص روغن را ترميم و تصحيح نموده و علاوه بر آن تعدادي مشخصه مخصوص كه درروغن پايه وجود ندارد و يا ضعيف مي‎باشد به مجموع روغن مي‎دهد.

2-2- ساخت روغن پايه از برش مواد نفتي

اين نوع روغن هاي پايه كه امروزه اكثراً مورد مصرف قرار مي‎گيرد از نفت خام و بر طبق مراحل زير حاصل مي گردد.

-6-4-4- دستگاه هاي عمدد

وقتي روغن و حلال در دستگاههاي تبادل حرارت سرد مي‎شوند كريستالهاي موم تشكيل شده در جدار لوله هاي دستگاه تبادل حرارتي جمع مي‎شود كه موجب كاهش انتقال حرارت و گرفتگي لوله ها خواهد شد، بدين منظور دستگاه هاي تبادل حرارت خاص به نام Double Pipe Heat Exchanger به كار مي رود كه از لوله هاي داخل يكديگر تشكيل يافته و لوله داخلي كه مخلوط روغن و حلال جريان دارد مجهز به ميله گردان و تيغه مياني است كه موم ها را از جدار لوله مي تراشد ، در لوله بيروني مواد سرد كننده جريان دارد. دستگاه فيلتر از يك استوانه گردان تشكيل يافته كه سطح جانبي آن لايه فيلتر پوشانده است داخل اين استوانه به چندين قسمت تقسيم شده و هر قسمت در حالي كه استوانه مي چرخد هر آن در مقابل قسمتي قرار مي‎گيرد كه به لوله هاي ورودي و خروجي متصل مي باشند يك قسمت خلاء مي‎باشد كه مخلوط روغن و حلال را مكيده و از فيلتر خارج مي نمايد، قسمتهاي داخل استوانه به نحوي تقسيم شده است كه قسمتي كه در داخل مايع قرار گرفته و همچنين قسمتي كه از مايع خارج شده و حلال بر روي آن مي پاشد به خلاء متصل مي‎باشد و پس از آنكه به وسيله خلاء با فشار از داخل استوانه دميده مي‎شود تا لايه موم از فيلتر جدا شود و سپس به وسيله تيغه كنده شده و با تلمبه خاص براي جداسازي حلال از فيلتر خارج مي‎شود.

مخلوط حلال وروغن پس از گرم شدن و براي جداسازي حلال به برج L.P Flash towe كه فشار آن حدود آتمسفر است انتقال مي يابد درجه حرارت مخلوط حدود 300 درجه فارنهايت مي باشد مقداري از حلال در اين برج جدا مي گردد سپس باقيمانده حلال و روغن پس از گرم شدن تا حدود 435 درجه فارنهايت به برج HP Flash Tower كه فشاري برابر psig 35 دارد منتقل مي گردد، روغن كه هنوز مقاديري جزئي حلال با خود دارد به وسيله بخار و يا Stripping در برج ديگري عاري از حلال مي گردد.

مخلوط موم و حلال نيز پس از گرم شدن به وسيله دستگاههاي تبادل حرارت داخل يك دستگاه حرارت دهنده به وسيله بخار مي گردد. كه قسمتي از حلال از آن جدا مي‎شود باقيمانده حلال نيز مشابه روغن به وسيله بخار و با Stripping در برج معين از موم جدا مي گردد.

2-6-4-5- روش موم گيري با اوره

اين روش بر اين اساس است كه اوره با هيدروكربورهاي پارافيني نرمال تركيب شده و شكل جامدي به دست مي آيد.

در عمل ابتدا بايد محلول كلرور متيلن را جهت رقيق شدن اضافه نمود و سپس محلول آبي اوره به محيط عمل وارد كرد. مواد جامد تركيب شده اوره و نرمال پارافين در يك فيلتر جدا شده و حلال از طريق تقطير بازيابي مي گردد.

بدين ترتيب محصولي كه به دست مي آيد داراي نقطه ريزش پائيني مي‎باشد.

2-6-4-6- روش هيدروكراكينگ

اين نوع واكنش هنوز به صورت عمليات گسترده در سطح جهان كاربرد ندارد و از اين نظر جالب است كه از طريق تبديل پارافين هاي زنجيره اي در طي عمليات شكست مولكولي در كنار كاتاليست روغني به انديس گرانروي بالا و نقطه ريزش مطلوب بدست مي‎آيد.

اگر يك واكس در تحت عمليات هيدروكراكينگ و موم گيري با حلال تقطير قرار گيرد يك روغن با انديس گرانروي بسيار بالايي (بالاتر از 150) به دست خواهد آمد.

2-7- توليد روغن از طريق تصفيه دوم

يكي از راههاي توليد روغن استفاده از روغنهاي مصرف شده و احياء آنها به منظور استفاده مجدد در وسايل مختلف مي باشد برخلاف اكثريت فرآورده هاي نفتي كه منظور استفاده مجدد در وسايل مختلف مي‎باشد بر خلاف اكثريت فرآورده هاي نفتي كه تنها يكبار قابل استفاده بوده و از بين مي روند، چنانچه روغن مصرف شده به طور صحيحي بازيابي گردد قابل استفاده مجدد مي‎باشد علت اين امر را مي‎توان به خاطر ‌تغيير عمده در مواد تشكيل دهنده قرارداد كه مواد افزودني خاصيت خود را از دست داده و مختصر تغييري در درصد هيدروكربورهاي تشكيل دهنده روغن بوجود مي آيد. به خاطر اهميتي كه توليد و عرضه روغنهاي تصفيه دوم در بازار روغنهاي مصرفي دارند ذيلا روغنهاي مصرف شده ناخالصيهاي موجود در روغنهاي مصرف شده راههاي جمع آوري و احياء اين روغنها مورد بررسي قرار گرفته سپس موقعيت كارخانجات تصفيه دوم در ايران مورد مطالعه قرار مي گيرد.

2-7-1- روغنهاي مصرف شده

معمولاً روغنهاي موتور تازه در موتور ريخته مي‎شود و پس از مدتي كار بتدريج آلوده مي گردد منبع اصلي اين آلودگي مواد توليد شده از احتراق سوخت موتور مي باشد، بنابراين نوع وكيفيت سوخت، طرز احتراق آن ، شرايط عمل و وضع مكانيكي موتور در آلودگي روغن موتور مؤثر مي باشند، بعضي اوقات بخاطر خاموش و روشن كردن متوالي، موتور به حد كافي گرم نشده … بنزين يا گازوئيل با روغن مخلوط مي گردد. از طرف ديگر گازهاي حاصل از سوخت كه معمولاً اسيدي مي‎باشند وارد روغن شده خاصيت اسيدي به روغن مي دهند و اين امر نيز ممكن است باعث خوردگي قطعات موتور گردد. مواد و ناخالصي هاي غيرمحلول در روغن از قبيل آب، دوده، سوخت، و مواد صمغي در نقاطي مانند سرسيلندرها سوپاپها، و روغندان كه سرعت جريان روغن كندتر است رسوبات لجني توليد مي نمايند در شرايط سنگين و حرارت زياد موتور، روغن اكسيد شده ذرات كربن و مواد آسفالتي به صورت غير محلول در آن ظاهر مي گردد تشكيل رسوبات لجني و غير محلول در روغن كمك زيادي به زنگ زدگي اجزاء موتور نموده حرارت زياد موتور و نفوذ بخار آب در روغن نيز باعث اسيدي شدن روغن مي گردد. بدين ترتيب به تدريج روغن مصرف شده خواص خود را از دست مي‎دهد و مي بايست تعويض گردد.

2-7-2- ناخالصي هاي موجود در روغن مصرف شده

روغنهاي مصرف شده غالباً شامل ناخالصي هاي جامدي چون گرد و خاك، شن و ماسه، ذرات فلزي، باقيمانده مواد سربي كربن و غيره است كه براي كار موتور زيان آور مي باشد. در شرايط حرارت بالا و مجاورت با اكسيژن ذرات فلزي موجود در روغن همچون يك كاتاليزور عمل نموده موجب ايجاد مواد آسفالتي و لجن مي گردند كه تا حدي گرانروي روغن را نيز افزايش مي دهند. روغنهاي پارافيني مواد اسفالتي را به حالت محلول در خود نگهميدارند كه در اثر گرم شدن به صورت ذغالي سخت رسوب مي نمايند. روغنهاي نفتيني و يا روغنهايي كه داراي موادي با خاصيت پاك كنندگي باشند از ايجاد رسوبات جلوگيري مي نمايد.

مواد سبك و فرار شامل قسمتهاي سنگين تر بنزين و محتملا پليمرهاي اشباع نشده بنزين موجب رقيق شدن روغن و پائين آمدن نقطه اشتعال آن مي‎شوند. گر چه به طور اصولي اين مواد به مقدار كم زيان عمده اي براي كاركرد موتور ندارند ولي چون ناخالصي است مي بايست براي احياء روغن از آن جدا گردد.

2-7-3- روشهاي معمول احياء روغنهاي مصرف شده

احياء روغنهاي مصرف شده بسته به كيفيت روغن موتور نياز و كميت و كيفيت روغنهاي جمع آوري شده به طرق مختلفي مي‎تواند صورت گيرد فرآيندهايي كه براي احياء روغنهاي مصرف شده به كار گرفته مي‎شوند به قرار زير مي‎باشد.

2-7-4- دستگاه جداسازي گريز از مركز (CENTRIFUGE)

به وسيله اين دستگاه و با استفاده از نيروي گريز از مركز ذرات آب ، لجن و ناخالصي هاي غير محلول در روغن را مي‎توان از آن جدا نمود هيدروكربورهاي اكسيد شده و محلول در روغن مواد كلوئيدي بسيار ريز معلق در آن از روغن جدا نمي گردد.

2-7-5- دستگاه صافي لبه دار

در اين دستگاه روغن مصرف شده از صافي هاي كه داراي ديسكهاي فشرده كاغذي يا فلزي مي باشند با فشار خيلي زياد عبور داده مي‎شود به علت فشردگي ديسكها مواد ناخالص معلق در روغن و مواد چسبنده آن هنگام عبور روغن روي ديسك باقيمانده و روغن صاف شده از آن خارج مي گردد. اين نوع صافي قادر نيست مواد سوختي كه وارد روغن شده و يا مواد اكسيد شده محلول در روغن را از آن جدا نمايد.

2-7-6- تصفيه شيميايي با مواد قليايي و صاف نمودن آن

در اين روش روغن مصرف شده را در مخزن ريخته وآن را گرم مي نمايند تا مواد نامحلول در آن تا حد امكان ته نشين و جدا گردد. سپس اين روغن را با آب يا مواد قليايي ديگري مي‎شويند تا اسيد موجود در آن خنثي گشته و لجن موجود در روغن نيز ته نشين گردد، سپس روغن حاصل را از فيلتر نمدي عبور مي دهند. در بعضي موارد مواد سبك محلول در روغن را به وسيله Stripping در خلاء در دستگاه خاص از روغن جدا مي نمايند در مواردي نيز قبل از فيلتر آن را با خاك Activated مخلوط نموده سپس از صافي عبور مي دهند تا مواد اكسيد شده محلول در آن را جدا نموده و رنگ آن نيز روشن تر شود.

2-7-7- تصفيه با خاك مخصوص:

در اين روش روغن را با خاك مخصوص مخلوط نموده آن را در خلاء حرارت، مي دهند تا مواد سبك و آب را از آن جدا شود، جداسازي خاك مخصوص و ناخالصي هاي روغن به وسيله صافي هاي كاغذي و يا سطوح متخلخل و به كمك پوشش نازكي از خاك Filter Aid انجام مي‎گيرد.

2-7-8- تصفيه با اسيد سولفوريك:

در اين روش روغن مصرف شده را ابتدا گرم مي نمايند تا آب و ناخالصي هاي غير محلول از آن جدا شود سپس با اسيد سولفوريك غليظ مخلوط نموده و فرصت داده مي‎شود تا مواد ناخالص ته نشين شود. پس از جداسازي لجن اسيدي روغن را حرارت داده از صافي مختلخل عبور مي دهند، بعضي اوقات روغن را قبل از فيلتر با خاك مخصوص و آهك مخلوط نموده وسپس از صافي عبور مي دهند.

2-7-9- خنثي نمودن به وسيله آهك و تصفيه با خاك مخصوص:

روغن شسته شده با اسيد را در 200 درجه سانتيگراد با مقدار آهك و Activated Clay مخلوط نموده و به مدت دو ساعت بهم مي زنند و سپس مخلوط را از صافي عبور مي دهند تا كاملاً صاف شود در اين عمل آهك اسيدهاي باقيمانده در روغن را خنثي نموده و خاك مخصوص ذرات معلق موجود در روغن و همچنين مواد اكسيد شده را جدا مي نمايد. پس از اين مرحله روغن حاصله از نظر گرانروي تصحيح گشته و مواد افزودني لازم به آن اضافه مي گردد.







3-1- طبقه بندي استانداردهاي روغن

طبقه بندي روغنها:

بطوركلي روغنهاي موتور و ماشين آلات صنعتي را از دو لحاظ طبقه بندي مي كنند.

1- طبقه بندي براساس گرانروي (ويسكوزيته)

2- طبقه بندي برحسب كارائي (performance)

طبقه بندي برحسب ويسكوزيته عمدتاً مصرف كنندگان را در انتخاب صحيح روغن، فقط از لحاظ ويسكوزيته مناسب كمك مي كنند.

جداول طبقه بندي ويسكوزيته ، عموماً روغنها را برحسب ويسكوزيته در رابطه با درجه حرارت دسته بندي مي كنند. البته سازندگان وسائل هنگام توصيه ويسكوزيته مناسب خود و يا ماشين ساخت خود علاوه بر درجه حرارت فاكتورهايي ازقبيل بار، فشار، سرعت، اصطكاك و غيره را نيز در نظر مي گيرند.

اما توصيه آنها عموما فقط به همان ويسكوزيته به تنهايي يا در رابطه با دما انجام مي‎شود.

طبقه بندي روغنها بر حسب كارائي در واقع اصلي ترين معياربراي انتخاب صحيح روغن را بدست مي‎دهد. در اين نوع دسته بندي روغنها برحسب مورد كاربرد معين شدت كار آن مورد نوع متالوژي و طراحي ماشين الات كه روغن در آنها بكار مي رود، نوع سوخت مصرفي اين وسايل و سايز امكانات جانبي، نوع كار يا وسايل كار آنها، محيط كار آنها، عمر تعميراتي مورد نظر و … طبقه بندي مي گردند. كاملاً روشن است كه انجام چنين طبقه بندي ظريفي، نياز به تجربه و تستهاي بسيار پيچيده دارد.

بايد توجه كرد كه سازندگان خودروها و ماشين آلات صنعتي كه معتبر ترين منابع براي توصيه روغن مورد استفاده هستند روغنهاي مورد نياز خود را در كاتالوگهاي ماشين آلات هم بر حسب ويسكوزيته هم براساس كارايي معرفي مي كنند ولي در گذشته بسيار ديده شده است كه به علت عدم آشنايي مصرف كنندگان روغن فقط به گرانروي روغنها توجه شده و به نوع و سطح كيفيت آنها كه در طبقه بندي كارايي مشخص مي‎شود اعتنايي نشده و لذا روغن به طور نامناسب مورد استفاده قرار گرفته است.

بطور خلاصه مي‎توان گفت كه انتخاب روغن به كمك دو نوع طبقه بندي انجام مي‎شود :

برحسب ويسكوزيته كه دليل خوبي و بدي روغن نيست و فقط به انتخاب گرانروي صحيح كمك مي‎كند.
بر حسب كارايي كه در واقع طبقه بندي كيفيت واقعي روغن است.

- روانكاري

3-1-1- روانكاري يا tribology كه علم تسهيل حركت نسبي سطوح با يكديگر تعريف شده در هر جا كه سطوح در جوار و در تماس با يكديگر داراي حركتي نسبي هستند روانكاري نقش مهمي در انجام حركت به نحو صحيح مداوم و اقتصادي ايفا مي‎كند

عدم روانكاري صحيح ماشين آلات علاوه بر آنكه باعث تقليل را در زمان مكانيكي و پايين آمدن بازده زماني ماشين مي‎شود منجر به فرسايش بيش از حد فرسودگي و از كار افتادگي زودرس آنها مي گردد/

روانكاري را مي‎توان به كليه عملياتي اطلاق نمود كه اثرات اصطكاك وسائيدگي را كاهش مي‎دهد و روان كننده ماده اي است كه با قرار گرفتن مابين دو سطح در تماس باعث پايين آوردن نيروي مقامت در برابر حركت يا نيروي اصطكاك مابين آنها و در نتيجه نيروي لازم براي شروع و ادامه حركت نسبي سطوح مي گردد.

3-2- شرايط اصلي روان كننده خوب

وظيفه اصلي يك روان كننده جلوگيري از تماس سطوح در حركت نسبي با يكديگر است.

شرايط اصلي: - مقاومت ناچيز در برابر تنش برش - قابليت جذب و انتقال حرارت - از نظر شيميايي بي اثر بوده و غير خورنده - عامل حفاظت شيميايي و فيزيكي سطوح فلزي - پايدار-

پر دوام- فراوان و ارزان.

3-3- انواع روان كننده :

روان كننده هاي مورد مصرف در دنياي صنعتي امروز را مي‎توان از نظر حالت در چهار رده روان كنند ههاي گازي، روان كنند ههاي مايع، روان كننده هاي نيمه جامد و روان كننده هاي جامد دسته بندي نمود.

روان كننده هاي گازي به خصوص هوا براي روانكاري در كاربردهايي كه سرعت بسيار زياد و بار كم و ثبات شعاعي محور چرخش مورد نظر است يا شرايط غيرعادي درجه حررات و يا وجود پرتوهاي هسته اي ايجاب كند مورد استفاده قرار مي گيرند مثالهاي عملي كاربرد گاز و هوا به عنوان روان كننده روانكاري اولتراسانتريفيوژها، ماشين هاي ابزار سنگ زني دقيق با سرعت زياد ، چرخ مته دندانپزشكي و گاز گردانهاي راكتورهاي اتمي است.

2- روان كننده مايع طيف وسيعي از سيالات از گازهاي مايع تحت فشار تا انواع روغنهاي سنتتيك را در بر مي‎گيرد. كاربرد روان كننده هاي مايع در روانكاري به روش هيدروديناميك با لايه ضخيم يا لايه نازك روان كننده است و بدين مناسب رايج ترين نوع روان كننده مورد استفاده است. مهمترين و پرمصرف ترين روان كننده مايع روغن معدني حاصل از پالايش نفت خام است.

روان كننده مايع شامل روغنهاي طبيعي ، حيواني و گياهي كه خود مصارف بخصوص از نظر روانكاري دارند نيز مي باشند.

3- روان كننده هاي نيمه جامد شامل انواع گريس و چربي هاي جامد و موم در مواردي كه آب بندي محل روانكاري براي استفاده از روان كننده مايع مشكل است و يا شرايط كار سبك و غير مداوم و يا عدم دسترسي يكبار روانكاري براي طول عمر مكانيزم را توجيه نمايد.

گريس كه پرمصرف ترين روان كننده نيمه جامد است خود متشكل از يك روغن نفتي يا سنتيك و يك پركننده يا سفت كننده است.

4- روان كننده هاي جامد براي روانكاري در شرايط بخصوص كار مانند خلاء كامل يا با درجه حرارت زياد و در موارديكه روانكاري حدي (Boundary iubricaition) حاكم است بكار مي‎رود.

3-8-5- عدد خنثي شدن Neutralization Number

ASTM D974, ASTM D664, ASTM D2896

عدد خنثي شدن يك روغن عبارت است از مقدار (برحسب mg) باز (koH) يا اسيدي (HC104 , HCl) كه براي خنثي كردن مواد اسيدي يا بازي موجود در يك گرم روغن لازم است و واحد آن (چه براي قليائيت روغن و چه براي اسيديته آن) است.

يك روغن پايه خوب پالايش شده معمولاً Neut. No بيش از ندارد. مگر اينكه روغن پايه حاصله از تصفيه مجدد روغنهاي كاركرده باشد و اسيد سولفوريكي كه براي تصفيه آن به كار رفته است كاملاً خنثي نشده باشد)

ولي روغنهاي موتور و انواع ماشين آلات صنعتي بعلت دارا بودن مواد افزودني ممكن است خاصيت اسيدي يا بازي يا هر دو (درآن واحد)داشته باشد. از اين گذشته روغنها پس از مدتي كار كردن بعلت تجزيه و نيز اكسيد شدن عموما توليد اسيد نموده و به سمت اسيدي شدن تغيير مي يابند.

Neut . No در روغنها به صورت هاي اسيديته قوي (strong Acid No=SAN) اسيديته كلي (Total Acid No= TAN)، قليائيت قوي (Strong Base No= SBM) و قليائيت كل (Total Base No= TBN) بيان مي‎شود .

3-8-5-1- عدد اسيدي كل: TAN (Total acid Number)

چنين عددي تمام اجزاي اسيدي اعم از افزوده ها گازها احتراق وارد شده به روغن و مواد اكسنده راشامل مي‎شود.

TAN عامل كمكي است كه براي رساندن PH نمونه مورد آزمايش به رقم11 با تيراسيون لازم است.

عدد خنثي در مورد روغن هاي تصفيه شده كار نكرده 1% يا كمتر است.

اسيدهاي قوي موجود در محلول را مي‎توان با تيتراسيون اسيدي كه در يك گرم روغن وجوددارد گزارش كرده تعداد ميلي گرم پتاس كه براي رساندن PH نمونه مورد آزمايش به عدد 4 لازم است. عدد اسيدي قوي SAN اثر اسيدهاي ضعيف و برخي از افزوده ها از تفاوت بين TAN و SAN (Strong Acid Number).

اثر اسيدهاي ضعيف و برخي از افزوده ها از تفاوت بين TAN و SAN به دست مي‎آيد.

3-8-5-2- شرح آزمون TBN :

ابتدا يك بشر حاوي 100 ميلي ليتر حلال تيتراسيون ريخته (titration solvent) و به آن 10 ميلي ليتر با فراز نوع (stoka) مي ريزند. الكترود دستگاه PH متر را به داخل محلول Blank (شاهد) قرار داده و دستگاه را روي mv (ميلي ولت) تنظيم مي كنند و در اثر عبور جريان عقربه روي عدد ثابتي مي ايستد.

در بشر ديگري 100ml حلال تيتراسيون را مي ريزند و 0.5 gr روغن يا به مقدار كمتر از ماده افزودني مي ريزند.

حال الكترود دستگاه PH متر را داخل اين بشر قرار داده و آنقدر اسيد كلريدريك الكلي اضافه مي كنند تا عقربه دستگاه دوباره عدد مورد نظر را نشان دهد و مقدار حجم اسيد مصرفي را از روي بورت مي خوانند و توسط فرمول مقابل عدد بازي كل (TBN) را بدست مي آورند.





3-8-5-2- شرح آزمون TAN

عدد اسيدي كه مانند عدد بازي كل بدست مي‎آيد و فقط عمل تيتراسيون توسط باز صورت مي‎گيرد:



3-8-6- ضريب شكست: ASTM - D- 1747- 62

دستگاه آزمايش شامل انكسار سنج و حمام با درجه حرارت ثابت همراه با پمپ جريان دادن آب به جداره منشور (براي بالا يا پايين آوردن دما) و يك ترمومتر است.





شرح آزمون:

ابتدا منشور شيشه اي را توسط پنبه آغشته به تولوئن يا تري كلرواتان خوب مي‎شويند و خشك مي كنند بعد حمام ترموكپل در دماي مورد نظر تنظيم كرده و خروجي آب حمام را به يك انكسار سنج وصل مي كنند و خروجي انكسار سنج را به حمام وصل مي كنند.

پمپ را روشن كرده و چند لحظه فرصت داده مي‎شود تا به حالت ثابت برسد و دستگاه انكسار سنج هم به همان درجه سانتي گراد مورد نظر برسد.

مقدار كمي آزمون ها از نمونه (يك قطره) را روي منشور ريخته و مايع كاملاً پخش مي‎شود در پوش روي آن قرار مي‎گيرد زاويه نور ورودي توسط تنظيم پائين دستگاه و چرخاندن آن طوري تنظيم مي‎شود كه در روي صفحه دايره اي دو قسمت تاريك و روشن كاملاً جدا از هم مشاهده شود و فصل مشترك اين دو محيط را مي‎توان توسط پيچ بالايي دستگاه به طور وضوح و به صورت يك خط در آورد. از روي خطوط ضريب شكست را مي خوانيم اين آزمايش براي رافينيت انجام مي‎شود تا درصد جذب آروماتيك ها توسط فورفورال را تعيين كنند زيرا آروماتيك ها شاخص ويسكوزيته روغن (VI) را پائين مي آورند و از كيفيت روغن كم خواهد كرد پس جذب بيشتر مي‎شود حال با اندازه گيري ضريب شكست مي‎توان نمودار درصد فورفورال را بدست آورد.

نقطه ريزش pour point (ASTM-D-47-66)

منظور از نقطه ريزش يك نمونه عبارت است از پايين ترين درجه حرارت از مضرب 3درجه فارنهايت كه نمونه شكل سيال خود را حفظ مي كند. حداقل درجه اي كه در آن روغن پس از سرد شدن تدريجي و تحت اثر وزن خود جاري مي‎شود رقم نقطه ريزش راهنمايي براي درك اين مسئله است كه روغن در چه حرارتي تحت اثر وزن خود جاري مي‎شود اما در عمل عواملي وارد مي‎شود كه نتايج حاصل در آزمايشگاه اختلاف قابل توجهي پديد مي‎آورد. فشار و شرايط كاري كه روغن با آن روبرو است در نقطه ريزش آن تأثير مي گذارد اين تأثير اغلب در جهت مثبت است. آن روغن هاي كه براي كار در شرايط سخت انتخاب شده اند بايد نقطه ريزش داشته باشند و خوب است كه اين دو حالت در مورد روغن انتخابي برقرار باشد.

1) نقطه ريزش كمتر از حداقل درجه حرارت محيطي باشد كه روغن در آن كار مي‎كند.

2) نقطه ر يزش روغن كمتر از حداقل درجه حرارت كاركرد سيستم مكانيكي باشد كه در آن مصرف مي‎شود.