گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد

گزارش کاراموزي در شرکت زامياد در 91 صفحه ورد قابل ويرايش


تاريخچه شرکت زامياد :

اين شرکت در سال 1342 تاسيس شده است و فعاليتهاي آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهاي بنزيني و گازوئيلي مطابق با استانداردهاي بين المللي است اين کارخانه در ابتدا شامل شرکتهاي زر، که توليد کننده فنرهاي صفحه اي و همچنين شرکت ايران رادياتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از اين شرکتها به صورت مستقل فعاليت مي کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ايران رادياتور در سال 1350 به بهره برداري رسيده است. از سال 1362 وانت نيسان جونيوز 2000 در کنار توليدات رنو 5 درب جزء توليدات سايپا شد و در سال 1364 امتياز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامياد خريداري گرديد که به منظور افزايش قدرت موتور نيسان جونيوز شرکت سايپا قراردادي با شرکت نيسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژي پيشرفته وانت نيسان با حجم موتور 2400 سانتيمتر مکعب از سال 1369 توليد مي نمايد توليد اصلي شرکت زامياد همانطور که گفته شد وانت نيسان مي باشد و هم اکنون در کنار اين توليدات ميني بوس ايويکو و کاميون و کاميونت ايويکو هم در اين کارخانه ساخته و مونتاژ مي گردد.





تاريخ بهره برداري : 1350

نوع مديريت : دولتي

تعداد کل پرسنل پيمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادي : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمي : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پيمانکار و قراردادي – رسمي

قسمتهاي مختلف ساختماني شرکت زامياد :

همانگونه که از نقشه و کروکي مشاهده مي شود شرکت زامياد از بخشهاي مختلف تشکيل شده است :

ساختمان اداري
دايره فروش و تحويل
سوله در دست احداث ايويکو
فروشگاه ايويکو
ساختمان اداري
خدمات بعد از فروش
ترانسپورت
نيروگاه پست پاساژ برق
تعاوني مصرف
توليد و کمپرسور هواي فشرده
ضبط اوقات
رستوران
ساختمان اداري در دست احداث
باسکول
مخابرات
نگهباني و بانک
مسجد
سوله دوهزار و پانصد
سالن توليد
ليفتراک
پمپ بنزين
پست برق
ساختمان اداري و مديريت
فايبرگلاس
تاسيسات مرکزي
پست منبع آب
آتش نشاني
حسابداري
انبار مواد.
گلخانه
نانوايي
مرکز آموزش
پمپ آب

مواد اوليه مصرفي در شرکت :

مواد اوليه که به طور کلي در خط توليد مصرف دارد ، شامل :

قطعاتي که به صورت بسته بندي شده و آماده وارد شرکت مي شود. CKD
قطعات آهني و ورقهاي فلزي
رنگ – لاستيک ، چوب ، مواد دتر جنتي و روغنهاي روان کننده – واکس
مواد چربي گير و مواد فسفاته ( از نمکهاي اسيد فسفريک )
تينر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نيتروسلولز ) استون ، پودرهاي P.V.C که به صورت ژل مصرف مي شود.
فايبرگلاس ( استيرن ، کربنات کلسيم به صورت پودر ، رزينهاي پلي استر – الياف پشم شيشه و استون)

کارگاههاي توليدي داخل شرکت :

ساخت قطعات الف : برشکاري و قيچي ها ب : پرسکاري
ابزار سازي
مجموعه سازي
اتاق سازي
اتاق رنگ
توليد فايبر گلاس
مونتاژ شاسي ، اکسل ، موتور وديگر قسمتهاي سالم
تزئينات
باطري سازي
بخاري ( کارگاه جنبي )



کارگاه برشکاري :

در اين کارگاه 2 قيچي هيدروليکي 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بري ، يک دستگاه اره آتشي ، يک دستگاه قيچي کامپيوتري ، 3 دستگاه قيچي بادي وجود دارد ، قطعاتي که با گيوتين بريده نمي شوند. به علت شکل و حالت خاص که بايد به ورقها داده شود با اين دستگاه پلماکس بريده و فرم دهي مي شود و برشها بعد از علامت زني و شکل گرفتن قطعه صورت مي گيرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه اي در اين قسمت صداي زياد – نور کم – روغني و ليز بودن زمين ، نداشتن حفاظ در بعضي از دستگاههاي پرس و مشکلات ارگونوميکي را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصيل توضيح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاري :

در اين کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه اي و هيدروليک وجود دارد که اين پرسها جهت ساختن و تغيير شکل دادن قطعات استفاده مي شوند . جهت سوراخکاري از پرسهاي هيدروليک استفاده مي شود . تعداد دستگاههاي هيدروليکي 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن مي باشد. تعداد دستگاههاي ضربه اي ( پرس سبک ) 16 دستگاه مي باشد و به علاوه در اين کارگاه عمليات کاردستي ( قطعاتي که توسط پرسها نمي شود بر روي آنها کار کرد. ) انجام مي شود. در قسمت بالايي اين کارگاه ، انواع دستگاههاي خم کن هيدروليکي دستي و ماشيني به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود مي باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه اي در اين کارگاه ، صداي زياد ، نور کم ، تماس با مواد روغني ، مشکلات ارگونوميکي ، لغزنده بودن زمين در بعضي نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده مي شود.

اتاق سازي :

در اين بخش قطعات ساخته شده اتاق ميني بوس و همچنين اتاق کاميون که به صورت C.K.D وارد شرکت مي شود بعد از اينکه بوسيله 6 فيکسچر بزرگ ، اسکلت طرفين ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد اين قطعات روي هم مونتاژ مي شوند و آهن کوبي صورت مي گيرد. در قسمت اتاق سازي جلوي نيسان و بار نيسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار يکديگر گذاشته و در اثر جوشکاري آنها را مونتاژ مي کنند ولي در حال حاضر کليه قسمتهاي اتاق و بار وانت نيسان توسط بخش پرسها و برشکاري قطعات ساخته مي شود. بعد از عمليات جوش و متصل کردن بخشهاي مختلف اتاق نيسان به قسمت صافکاري برده مي شود و بر روي اتاق عمليات آهن کوبي و قلع کاري صورت مي گيرد. و بعد از اين مرحله وارد کارگاه رنگ مي شود. در اين قسمت انواع جوشکاري - نقطه جوش و قلع کاري وجود دارد. که از مشکلات عديده بهداشتي اين قسمت پرتوهاي زيان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را مي توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاري ، اتاق ماشين پس از عمليات صافکاري وارد اتاق هاي چربي گير و فسفاته کاري مي شود. پس وارد کوره خشک کن مي شود. بعد از اين اتاق ، وارد کابين رنگ آستر مي شود. بعد از کابين رنگ آستر وارد کابين انتظار مي شود. بعد از اين کابين وارد کوره خشک کن رنگ مي شود . سپس وارد ايستگاه سيلر کاري ودرز گيري ميشود. بعد از اين مرحله وارد کابين قير پاشي ميشود که در اين ايستگاه حالت براقيت که بر روي رنگ آستر ايجاد شده از بين برده ميشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبيدن رنگ رويه مي شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسيله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالي و آبهاي جمع شده را از روي بدنه مي شويند و خشک مي کنند. سپس اتاق وارد کابين رنگ اصلي ميشود. رنگ کاري بوسيله پمپ و پيستوله انجام ميشود . بعد از اين مرحله وارد کوره رنگ مي شود سپس وارد چک نهايي و تزئينات مي شود.

قطعات اتاق ماشين که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گيري و بتونه کاري

قير پاشي ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زياد

رنگ اصلي

چک نهايي

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاري اتاق ماشين»

کارگراني که در بخش اتاق سازي کار مي کنند با مشکلات بهداشتي نظير صداي زياد ، دود و دمه جوشکاري ، نکات ارگونوميکي ، تماس با اشعه هاي جوشکاري و نور کم مواجهه دارند.

کارگراني که در بخش رنگ کاري و شستشو کار مي کنند در معرض تماس با مواد شيميايي نظير فسفاتها ، مواد رنگي آنيلين دار ( الکليد ملامين ) P.V.C به صورت اسپري ، حلالهايي نظير استون ، استيون و تينر به صورت ريوي و پوستي مي باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه اي ديگر مي توان به گرماي بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صداي زياد در اين سالن اشاره کرد .

کارگاه فايبرگلاس :

در اين کارگاه از ترکيب حلالها ورزينها و استفاده از پشم شيشه قطعاتي را مي سازند که فايبر گلاس گفته ميشود. اين قطعات شامل کاپوت ، گلگير و بعضي قسمتهاي ديگر اتاق مي باشند.

مواد مصرفي در اين کارگاه به شرح ذيل مي باشند .

الف- مواد خام اصلي : رزينهاي پلي استر ، الياف شيشه ( پشم شيشه ) ژيلکوت که ترکيبي از رزينهاي ايزوفتاليک و ارتوفتالئيک ، خمير رنگ و پودر اورازيل تالک

ب : مواد کمکي :

1. کاتاليزور مک ( متيل اتيل کتون پراکسيد )
2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتاليزور
3. واکس ( پلي وينيل الکل )
4. مايع جدا کننده
5. استيرن ( فنيل اتيلن يا وينيل بنزن )
6. پودر اورازيل ( تالک )
7. استون ( يا دي متيل کتون يا 2- پروپانون )
8. کربنات کلسيم به صورت پودر
9. ماده رنگين ( پيگمانتهاي رنگي + حلال تينر ¬ خمير رنگ که در تهيه فايبر گلاس از بي اکسيد تيناتنيوم به جاي خمير رنگ جهت ايجاد رنگ سفيد استفاده مي شود.

در اين کارگاه ابتدا ژيلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در مي آورند .و روي سطح قالب مي پاشند ، در مرحله بعد رزين را با استون مخلوط مي کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نيم ساعت در قالب مورد نظر مي پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط اين محلول با يک لايه پشم شيشه روي آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جاي مي دهند و به همين ترتيب لايه اول ، دوم و سوم و الي آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق مي کند. بعد از اين مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا مي کنند . و برش کاري لازم را روي آن انجام مي دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دماي 90-80 درجه سانتيگراد مي کنند. ( به مدت زمان يک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاري سمباده کاري ، برروي آن انجام مي شود . و در نهايت به اتاق رنگ و مونتاژ برده مي شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه اي در اين کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شيشه ، چسب و رنگ مي باشد.

حمل دستي بار (MMH) Manval materials Handing

بسياري از فعاليتها و مشاغل معمول، نياز به جابه جايي و حمل و به کمک دست و بدن انسان دارند که اصطلاحاً به آن حمل و نقل دستي گويند. حمل و نقل دستي شامل انواع فعاليتهايي است که در آن جعبه ها – کارتن ها- ابزار و وسايل گوناگون از محلي به محل ديگر منتقل مي شود.حمل و نقل دستي چه به صورت دراز مدت و چه به صورت کوتاه مدت مي تواند باعث عوارضي مانند پارگي، ساييدگي، شکستگي، تنش هاي سيستم قلب و عروق مانند افزايش ضربان قلب و فشار خون – خستگي ماهيچه اي، برونشيت مزمن – ضايعات عضلاني- استخواني بخصوص براي ستون مهره ها و نهايتا کمر درد شود. به وطر کلي در تقسيم بندي حالات مختلف بلند کردن بار، بدن سه وضعيت مهم را مي تواند اختيار کند که عبارتند از:

الف: وضعيت بلند کردن بار با پشت خميدهStoop) يا (Back lift

ب: وضعيت بلند کردن بار با پشت کشيده (squat يا Leg life)

ج: وضعيت بينابيني يا آزاد (Semi- squat يا Free style)

حالات فوق الذکر، عمده ترين حالات در بلند کردن دستي بار تلقي مي شوند. ايمن ترين حالت وضعيت اسکات يا Log Liff است که در آن ستون مهره ها کاملاً کشيده و زانوها خم مي باشند. وليکن عليرغم ايمن بودن اين پوسچر، در فعاليتهاي صنعتي که بلند کردن بار به عنوان يک وظيفه در بخشي از شيفت کارمطرح مي باشد.

عملا کاربرد حالت اسکات غير عملي مي باشد چرا که تکرار اين عمل يعني خم شدن ها و برخاستن هاي پي در پي، بسرعت کارگر را خسته ميکند لذا حالت Free style اولويت پيدا مي کند. از اينرو خطوط بسته بندي کالا و ايستگاههاي کار که در آنها حمل دستي بار انجام مي گيرد. بايد به صورتي طراحي شوند که حالت Free style يا وضعيت آزادي که کارگر به اختيار خود آنرا انتخاب مي کند، حالتي ارگونوميکي باشد يعني در طي عمليات از خم شدن ستون مهره ها تا حد امکان ممانعت به عمل آيد. به هر حال حمل کالا از دسته مشاغلي است که سهم بسيار بزرگي در بروز دردهاي کمري دارد. بديهي است عدم توجه به اينگونه موارد عوارض منجر به کاهش کارايي افراد، افزايش ميزان غيبت هاي ناشي از کار- افزايش هزينه هاي درماني و مراقبت هاي پزشکي، کاهش سطح رضايت شغلي و نهايتا افت راندمان صنعتي خواهد شد.

مقررات و روشهاي صحيح بلند کردن بار:

1- بايد بار را متوقف کرده و آنرا بلند کرد.

2- به جاي خم کردن پشت زانو ها را خم (دربارهاي با حجم کم و وزن زياد) در مورد بارهاي با حجم زياد که بين دو پا جا نمي گيرد. بهتر است زانوها را صاف و کمر را خم کرده و با توجه به اينکه ستون فقرات را صاف نگه داشته ايم.

3- تا آنجا که ممکن است بار به بدن نزديک گردد. اين عمل را مي توان با قرار دادن بار بين دو پا انجام داد. در اين وضعيت بهتر است يک پا جلو و پاي ديگر عقب باشد.

4- ستون فقرات صاف و کشيده نگه داشته شود.

5- سر به طرف عقب باشد در اين حالت چانه به داخل کشيده شود.

6- بازوها – تا آنجا که ممکن است به بدن نزديک باشد.

7- از نيروي وزن بدن براي به هم زدن تعادل بار استفاده گردد. نه از نيروي عضلات پشت.

8- بار را در فاصله بالاي زانو از زمين جابه جا و بلند کرد. چرا که حداکثر نيرو براي بلند کردن بار در فاصله 750-500 ميلي متري نسبت به زمين اعمال مي گردد.

9- براي بارهاي بدون دسته بايد از قلاب يا طناب استفاده شود.

10- بهترين محل شروع بلند کردن بار در فاصله 500 ميلي متري از زمين و بهترين محل براي قرار دادن آن 110- 800 ميلي متري از زمين مي باشد.

11- به هنگام بلند کردن بار تا آنجا که ممکن است از چرخ دستي و يا ساير وسايل مشابه استفاده گردد.

اصول طراحي ابزار و نکات استفاده از آنها :

1- کچ ها را صاف ومستقيم نگه داريد. ابزار بايد طوري طراحي شوند که اپراتور قادر باشد آنرا بدون خم کردن مچ محکم در دست گرفته و بامهارت با آن کار کند.

2- از باردهي به عضله در حالت استاتيک خودداري نمائيد. زمانيکه ابزار سنگين براي مدتهاي طولاني نگهداشته شود. يا وقتي که کار بايد به صورتي آرنج به حالت باز و يا در بالا قرار دارد صورت بگيرد و باردهي عضلات در حالت استاتيک رخ ميدهد. که در نتيجه آن خستگي دستها، ساعد و شانه پيش مي ايد.

3- از تمرکز فشار و استرس در بافت نرم کف دست اجتناب کنيد. تمرکز استرس ناشي از طراحي غير مناسب ابزار دستي باعث تنش و فشار بر کف دست يا انگشتان شده و عبور جريان خون و عملکرد عصبي آنرا نختل مي سازد .

4- نيروي لازم جهت چنگش يا محکم گرفتن ابزار را کاهش دهيد .هر چه تلاش بيشتري جهت چنگش و حفظ و کنترل ابزار اعمال شود. احتمال بالقوه ضايعه بيشتر خواهد شد. پلاستيکهاي سخت با سطح صاف يا ابزارهاي دسته فلزي و نيروي بيشتر و بي موردي را لازم دارند. به خصوص وقتي که دست در حال تعريق باشد.

5- حد چنگش را به ميزان مناسب حفظ کنيد. براي ايجاد يک چنگش مناسب، نوک انگشتان نيرويي تا 4 الي 5 برابر نياز دارد. و چنانچه اين عمل بارها تکرار شود، باعث آماس و ورم تاندون ها در مچ و ساعد مي شود.

سيستم هاي انسان و ماشين: با پيشرفت وسايل الکترونيک و ورود انواع نمايشگر ها در وسايل کنترل کننده و نقش مهم کاربرد دقيق و تمرکز بر اطلاعات نمايشگرها، تبادل بين انسان و ماشين نيز مشکلتر شده و جايگاه خاصي در دانش ارگونومي پيدا کرده است. وظيفه انسان در مقابل ماشين نيز مشکلتر شده و جايگاه خاصي در دانش ارگونومي پيدا کرده است . وظيفه انسان در مقابل ماشين به دو صورت مي باشد.

1- دريافت اطلاعات از طريق نمايانگر ها

2- کنترل دستگاه توسط وسايل کنترل کننده

به همين دليل هر کدام از آنها بايد به گونه اي طراحي شوند که اين تبادل و عملکرد با سرعت و بدون خطا و با حداکثر راندمان صورت گيرد.

نمايشگرها: نمايشگرهاي موجود در صنعت به سه دسته اصلي تقسيم مي شوند.

1- نمايشگرهاي پنجره اي يا ديجيتال که اطلاعات را مي توان مستقيماً روي آن ملاحظه کرد.

2- نمايشگر عقربه اي با صفحه ثابت

3- نمايشگر ها با صفحه متحرک و عقربه ثابت

در صورتيکه در تبادل اطلاعات با ماشين ، فقط خواندن يک عدد مهم باشد، نمايشگرهاي پنجره اي بسيار مناسب است.

چنانچه بايد تغييرات لحظه به لحظه ماشين در معرض ديد کاربر قرار بگيرد بهتر است از نشانگرهاي با عقربه متحرک استفاده گردد. بيان اين موارد در صورتي که گاهي نياز به اندازه گيري دقيق نيز باشد. از نمايشگرهاي صفحه متحرک استفاده مي گردد. چنانچه قصد داريم دستگاه را روي عدد مشخصي تنظيم کرده و دقيقا آنرا براي اين وضعيت کنترل کنيم نمايشگرهاي عقربه اي مناسب مي باشند.اغلب نمايشگرهاي عقربه اي را براي بيشتر طراحي مناسب تشخيص مي دهند چرا که خواندن و کنترل آنها به سرعت بيشتر ي صورت مي گيرد.

اما در کنترل گستر? وسيعي از اعداد بايد بزرگ شوند در اين صورت ثيات شدن عقربه و حرکت صفحات بهتر مي باشد.

توصيه هايي براي طراحي درجه ها:

1- ارتفاع، ضخامت و فاصله بين درجات بايد به اندازه اي باشد که کمترين خطاي ممکن را ايجاد نمايد .

2- اطلاعات ارائه شده بايد مطابق با مطلب مورد نياز باشد. نبايد تقسيم درجه ها از دقت مورد لزوم کمتر باشد. اطلاعات کيفي بايد ساده و بدون خطا باشد.

3- نوع درجه بندي به گونه اي باشد که برحسب اطلاعات ارائه شده قابل تفسير و قابل استفاده باشد فاصله بندي بين درجه ها بر اساس يک معيار قابل تشخيص و ساده صورت بگيرد مثلا خواص يک تايي و صد تايي.

4- فواصل درجات کوچکتر تا درجات برزگتر باشد. در غير اينصورت تفکيک کردن آنها را مشکل ميکند.

5- اعداد بايد روي درجات بزرگ نوشته شوند.

6- نبايد نوک عقربه، اعداد را بپوشاند. نبايد عقربه از خطوط درجات بزرگتر باشد نوک درجه بايد کاملاً به عدد نزديک شده و اصلا با آن تماس پيدا نکند.

7- عقربه تا آنجا که ممکن است هم سطح با درجه ها قرار گرفته و اختلاف سطح بين آنها وجود نداشته باشد.