گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین

گزارش کارآموزي بررسي شرکت ايران پولين در 121 صفحه ورد قابل ويرايش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاريخچه شركت ايران پوپلين 1

كنترل پارچه هاي خام 4

مشخصات پارچه هاي توليد شده دركارخانه 5

مقدمات تكميل

پرزسوزي 6

سفيدگري بزرگ 11

سفيدگري كوچك 16

شستشو 17

اهارگيري 20

پخت 27

سفيدگري 29

سفيدبرفي 31

مرسريزاسيون 36

ماشين مرسريزه 40

كريشه يا اثر موضعي ( شير شکري) در سطح پارچه 42

چاپ

شابلون سازي 45

ماشينهاي چاپ

ماشين چاپ روتاري اشتورك 60

ماشين چاپ روتاري زيمر 66

ماشين فيكسه 71

رنگسازي 75



فهرست مطالب

عنوان صفحه




ماشينهاي رنگرزي موجود درسالن

ماشين رنگرزي ترموزول 82

پد- استيم 87

دستگاه شستشوي نهايي 95

تكميل نهايي

كندانس 98

كالندر 99

ماشين خارزني 101

ماشين سانفوريزه 106

استنتر 109

نرم كن 119

پركن 120

ازمايشگاه چاپ

چاپ پيگمنت 122

چاپ راكتيو 126

چاپ ديسپرس- راكتيو 126

چاپ برداشت 127

ازمايشگاه رنگرزي

رنگرزي راكتيو 128

رنگرزي ديسپرس – راكتيو 131

رنگرزي ديسپرس- خمي 133

رنگرزي ديسپرس-گوگردي 134

اسكلت گيري 136

فهرست مطالب

عنوان صفحه

رنگرزي پيگمنت 137

رنگ همانندي (رنگ پيگمنت) 138

ازمايشگاه تكميل

نرم كن كاتيوني 140

نرم كن سيليكوني 140

سفيدبرفي 141

ضداب 141

تست ها 143

ضمائم




تاريخچه شرکت ايران پولين :

شرکت ايران پولين (سهامي عام ) با سرمايه اوليه دويست ميليون ريال در تاريخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهاي مالکيت صنعتي تهران به ثبت رسيده است. موسسين شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتي ملي – پشتيباني ايران برک شرکتهاي سهامي خاص فرش گيلان و آقاي مهدي هرندي بوده و آقاي مهندس علي محمد شريفي به عنوان اولين مدير عامل شرکت انتخاب گرديده بودند.

سرمايه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 ميليون ريال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 ميليون ريال افزايش يافت .

در سال1369 شرکت از سهامي خاص به سهامي عام تبديل و سرمايه شرکت به مبلغ 3900 ميليون ريال افزايش يافت و درسال1370 سرمايه شرکت به مبلغ 5850 ميليون افزايش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 ميليون ريال از محل سود تقسيم نشده و مبلغ 3500 ميليون ريال از حمل اندوخته هاي طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 ميليون ريال به سرمايه شرکت اضافه که در نتيجه سرمايه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 ميليون ريال مي باشد 0

فعاليت اصلي شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسيس و اداره کارخانجات ريسندگي و بافندگي به منظورتوليد انواع پارچه هاي نخي و الياف مصنوعي تاسيس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبديل توليدات کارخانه ريسندگي و بافندگي به لباس ، پيراهن ، ملحفه و ...... و تاسيس شرکتهاي توليدي و مشارکت در شرکتهاي توليدي موجود و فروش توليدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسيس هر نوع نمايندگي و اداره فروشگاه در کشورهاي خارج به منظور فروش توليدات و با انجام اموري که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کليه اقدامات و فعاليت هاي لازم براي راه اندازي ماشين آلات بعد از انقلاب اسلامي صورت پذيرفته و در سال 1359 بخش ريسندگي در سالهاي 1360 ، 1361 بخش بافندگي و در سال 1362 بخش رنگرزي راه اندازي شد و مورد بهره برداري قرار گرفته است.

علاوه بر ماشين آلات فوق جهت بهبود توليدات و بالا بردن کيفيت محصولات ماشين آلات ديگري نيز خريداري و نصب گرديده که از آن جمله مي توان باز سازي ماشين چاپ اشتورک ، خريد ماشين چاپ زيمر، خريد ماشين آلات دوزندگي ، خريد ماشين آلات چاپ خارزني و سمباده زني که در سالهاي گذشته خريداري و نصب شد و راه اندازي گرديده و تاثير قابل توجهي در فروش خارجي و داخلي داشته است .

با توجه به برنامه هاي صادراتي شرکت ، بخشي از ماشين آلات دوزندگي به مبلغ 605000 مارک و يک دستگاه طراحي اتوماتيک کامپيوتري و نمونه گيري و ظاهر کردن فيلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خريداري گرديده و پس از نصب و راه اندازي تاثير مثبت خود را در پارچه هاي توليدي و صادراتي شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحي و ظهور فيلم در دفتر مرکزي تهران صورت مي گيرد.

در حال حاضر شرکت ايران پوپلين داراي 1050 پرسنل استخدامي و قرار دادي مي باشد که به شرح زير مي باشد:



500 نفر ديپلم
30-040 نفر فوق ديپلم
30نفر ليسانس
2 نفر فوق ليسانس
150 نفر سيکل
1 نفر دکتر



مراحل مقدماتي سالن:

پارچه هنگامي که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزي و تکميل مي شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل مي شود تا عمليات لازم برروي کالا انجام شود عمليات مقدماتي به شرح زير انجام مي شود:

1- پرز سوزي Singeing :

هدف از پرز سوزي از بين بردن پرزهاي سطحي مي باشد که عموماً وقتي الياف به صورت staple مصرف شوند مسير الياف از نخ و در نتيجه از پارچه بيرون مي زند و آن را غير جذاب و مات مي کند ( انعکاس نا يکنواخت نور) اين پرز ها سبب مشکلاتي مي شوند که عبارتند از :

زير دست نا مناسب.
مات شدن پارچه.
نا يکنواختي رنگرزي و مصرف بيشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسيدن سطح پارچه.
مشکلات در چاپ که اين پرز ها منافذ شابلونها را پر مي کنند و سبب نا يکنواختي مي شوند.

اين مرحله براي پارچه هايي که بايد خار زني شود نبايد صورت گيرد ولي پارچه هايي که تکميل کالندر بر روي آنها انجام مي شود بايد حتماً پرز سوزي شوند. دستگاه پرز سوزي در اين کارخانه به نام osthoff – senge مي باشد در اين دستگاه تنظيم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهاي پانچ شده اي تنظيم مي شود و هر کارتي که درون محفظه برقي دستگاه قرار مي گيرد يک سرعتي را به پارچه عبور مي دهد .

تنظيم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت مي گيرد به عنوان مثال :

- براي پارچه هاي کلفت و ضخيم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .

- اگر پارچه 100% پنبه اي و نازک و يا پلي استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده مي کنيم.

- اگر پارچه حساس پلي استر – ويسکوز باشد از کارت145 استفاده مي کنيم .

اين دستگاه پرز سوزي طوري تنظيم شده است که هم پشت و هم روي پارچه در مقابل شعله قرار مي گيرد . در اين بين پارچه از روي 4 غلتک فولادي عبور مي کند که از داخل آنها آب عبور مي کند که اين عمل براي جلو گيري از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حين کار به هر علتي مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاييکه از درون آنها آب سرد عبور مي کند به طور اتوماتيک پارچه را از مقابل شعله دور مي کنند.

بعد از عمل پرز سوزي دو حوضچه باز وجود دارد که مي توان از آنها براي عمل آهار گيري پارچه به روش سرد يا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجي بعد از اين دستگاه خشک نمي شود و سيلندر هاي خشک کن ندارد . در اين روش آهار گيري از آنزيم هاي سرد آميلاز استفاده مي کنند. pickup محلول بايد 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه هاي مواد بر روي خرک رول شده و رو پيش پلاستيک کشيده مي شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار مي شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده مي شود.

تميز بودن مجاري گاز که شعله دارد بسيار مهم است و هر گاه که ماشين stop کند و شعله خاموش شود يک محافظ روي شعله را مي پوشاند تا سوراخ ها کثيف شوند. البته رنگ شعله بايد سبز و آبي باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله بايد يک خط قرمز روي پارچه ببينيم که نشان دهد پرز سوزي خوب انجام مي شود .

شعله بايد تيز و برنده باشد . اطراف شعله نيز بايد مرتب تميز شود چون مذاب پرز ها به صورت قير روي غلتک مي نشيند. چيزي که بسيار مهم است اين است که در اين ماشين پس از stop ماشين ، غلتک ها از شعله فاصله مي گيرند و پارچه شل مي شود حالا اگر بخواهيم مجدّداً ماشين را راه اندازي کنيم حتماً بايد پارچه را بکشيم تا شلي آن برطرف شود و گرنه پارچه مي سوزد .

نيم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، بايد ماشين را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهاي ماشين کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه مي سوزد و بعد هم بايد آب وفن را خاموش کرد . غلتک هاي انحنا دار در آخرين مرحله قبل از خرک دوم براي باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار مي باشد ( که تقريباً در همه ماشينها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزي لمس کنيم و پرز زيادي به دست بچسبد نشان مي دهد که پرز سوزي خوب انجام نشده است.

- هنگام استفاده از آنزيم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روي خرک اين است که اگر به صورت ساکن باقي بماند رويش خشک شده و داخلش خيس مانده و عمليات به صورت نا يکنواخت انجام مي شود. سرعت چرخش نبايد آن قدر زياد باشد که نيروي گريز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده داراي محلول کم تر و روي پارچه داراي محلول بيشتر شود در واقع در اين حالت محلول به سمت بيرون پاشيده مي شود. همچنين سرعت چرخش نبايد آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائين پارچه رول شده چکه کند .

- پارچه هاي پلي استري و فيلا منتي پرز سوزي ندارند.

- بعضي اوقات در اثر برق رفتن توسط باتري نيروي برق جبران شده و باعث مي شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عيوب مشاهده شده در پارچه:

نا يکنواختي طولي و عرضي .
تخريب حرارتي ليف.

علت عيوب فوق:

نا يکنواختي در مخلوط گاز در شعله که عيوب عرضي را ايجاد مي کند.
نا يکنواختي رطوبت در سطحي که عيوب طولي را مشخص مي کند .

3. نا يکنواختي در تخليه رود که اگر دريچه تخليه تحت فشار در پائين باشد مقداري از انرژي تخليه شده و سبب نا يکنواختي مي شود.

نا يکنواختي غلتک هاي فشار و اعمال کشش در طول پارچه.

5. نا يکنواختي فشار گاز که نا يکنواختي طولي را ايجاد مي کند تغيير در فشار گاز سبب تغيير سرعت سوختن مي شود و از تغيير سرعت ورودي گاز نشات مي گيرد بنابراين فاکتور گاز ورودي و هوا را بايد تنظيم نمود.

نا يکنواختي در سرعت غلتک تغذيه پارچه.

علت اصلي خطوط افقي عدم تنظيم شعله مي باشد که خود به دليل زير مي باشد:

ورودي گاز در بعضي مناطق بلوکه شده باشد.
روزنه هاي ورودي گاز در بعضي از مناطق بزرگتر شده باشد.
توزيع گاز به صورت نا يکنواخت انجام شده باشد.





دستگاه سفيد گري بزرگ و کوچک :

سفيد گري بزرگ

اين ماشين براي پارچه هاي عريض استفاده مي شود و با اينکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور مي کند که البته حالت دوم بسيار کمتر اتفاق مي افتد . اين ماشين داراي 2 قسمت ابتدايي عمليات پخت را انجام مي دهد و قسمت انتهايي که سفيد گري را انجام مي دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer مي شود که بنا به مدت زمان لازم براي بخار دومين پارچه غلتکهايي در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده مي شود.

اما چيزي که مهم است يک نوار در زير هم دارد که conveyor ناميده مي شود و هنگامي که پارچه آهار زيادي داشته باشد و بخواهيم مدت زمان بيشتري پس از آغشته شدن به آنزيم در استيمر باقي بماند در کنواير انباشته مي شود براي اين کار در ابتداي کار سرعت خروجي کوانير را صفر مي کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا مي برند البته در هر حال سرعت خروجي در کنواير کمتر از ورودي است

دماي بخار درون steamer , 103C مي باشد . پس از خروج پارچه از آنجا يک جفت غلتک حلزوني وجود دارد که خلاف جهت پارچه مي چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه هاي پارچه مي شود .

در سفيد گري بزرگ قسمت انتهايي جديدتر است و به کمک کامپيوتر تنظيم مي شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسيژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت هاي مشخص از مخزن ها يشان آورده و با هم ميکس نشده و در تانک کوچکي که در ابتداي اين قسمت است و به نام im pacta ناميده مي شود و داراي حجم 110ut مي باشد . غلظت محلول هميشه بايد ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبي که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... اين حجم و درصدش بايد ثابت بماند.

قسمتي از ماشين که اهميت ويژه اي دارد Dencer و Ten sion آنها مي باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و يا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظيم مي کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگيري کند. اين فشار در حالت نهايي بايد 20 باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر يا پائين تر باشد ماشين stop مي کند و به دو صورت :

آهار گيري با آنزيم :

يکي از مهمترين روش برطرف کردن آهار از روي کالا استفاده از عصاره هايي است که حاوي آنزيم مناسب مي باشد. اين آنزيم ها از نوع کاتاليزورهاي بيوشيمي يعني بيوکاتاليزورها (Biocatalysts) مي باشند و از نظر شيميايي پروتئين هايي هستند با وزن ملکولي زياد (حدود 000/100) و با کاتا ليزورهاي شيميايي معمولي تفاوت دارند زيرا در حرارت PH محدودي عمل مي کنند.

آنزيم هايي که براي تجزيه ملکولها ( يعني آهار گيري) به کار مي روند به دو گروه کلي زير تقسيم مي شوند:

1- آنزيم هاي دکسترنيوژنيک (Dextrinogenice) توليد کننده ساکاروز يا بتا آميلازها .

2- آنزيم هاي ساکاروژنيک ( Saccharogenic) توليد کننده ساکاروز يا بتا آميلازها .

آميلوز قسمتي از ماده آهار نشاسته را تشکيل مي دهد که باعث ژلاتينه شدن آهار مي گردد و آنزيم هاي آلفا و بتا آميلازها موجب کاهش قدرت ژلاتينه آهار شده به طور يکه هرگاه آنزيم مناسبي به خمير نشاسته ژلاتينه شده اضافه شود ابتدا موجب سيا ليت خمير و سپس تبديل به نشاسته ( آميلوز ) به دکسترين محلول در آب و بالاخره تشکيل مالتوز حاصل مي گردد و مالتوز نيز قابليت تجزيه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آميلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزي در ملکول نشاسته را هيدروليز مي کند اما محلي که فعل و انفعالات در آن صورت مي گيرد متفاوت است . به طوري که آميلاز آلفا زنجير ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احيا مي کند . درجه پليمزيزاسيون را به سرعت کاهش مي دهد ولي آميلاز بتا غير زنجير مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهاي ملکول احيا مي کند و طول ملکول را به تدريج کوتاه مي سازد ، لذا جهت آهارگيري هاي سريع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آميلازهاي مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معيني فعال و پايدار مي باشند. با افزايش زمان ، فعاليت آنزيم کاهش پيدا مي کند و با ازدياد درجه حرارت فعاليت (activity) آنزيم افزايش پيدا مي کند ولي پايداري (stability) آن کاهش مي يابد.

هرچه پايداري حرارتي (heat stability) آنزيم زياد باشد نشاسته را با سرعت زيادتري تجزيه مي کند . پايداري حرارتي آنزيم ها در آهار گيري هاي جديد که حرارت بيش از 100 درجه در عمليات به کار مي رود.

اخيرا معلوم شده است که هر گاه آنزيم با قدرت معيني را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، مي تواند حرارت هاي 130 – 120 درجه را به مدت کافي تحمل کند و نشاسته را به دکسترين با مخزن ملکولي کم و قابل شستشو تبديل کند. در محدوده ph معيني آنزيم حداکثر فعاليت خود را خواهد داشت و در محدوده معين ديگري حداکثر پايداري خود را ، که اين دو محدوده از ph بر يکديگر منطبق نمي باشند، لذا در انتخاب ph بايد دقت کرد ، که شرايط مناسب براي پايداري و فعاليت آنزيم حاصل گردد. بنابراين چون آنزيم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، بايد ph در حين عمليات کنترل شود . همچنين بايد قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را بايد کاملاً تخليه و تميز کرده و حتي هنگام تميز کردن ، اسيداستيک هم اضافه کرد تا محيط قليايي نباشد.

نکته:

عمل آهار گيري معمولاً روي پارچه هايي که بايد رنگ رزي شوند و يا پارچه هايي که چاپ ر اکتيو مي شوند مي شوند ، صورت مي گيرد . ولي اگر چاپ با پيگمينت باشد نيازي به آهار گيري نيست ، چون رنگ با سيلندر بر سطح کالا مي چسبد و به درون ليف نفوذ نمي کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلي استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه هاي پنبه اي آهار نشاسته داشته و معمولاً کثيف هستند ، عمليات آهار گيري( در صورت نياز ) و پخت و سفيد گري ( در صورت سفارش مشتري ) برروي کالا انجام مي شود.

تست آهار گيري :

با پاشيدن چند قطره يد روي کالا مشخص مي شود:

قبل از آهار گيري .......................لکه هاي قهوه اي تيره.

بعد از آهار گيري .......................لکه هاي زرد روشن

اگر رنگي بين اين دو حالت باشد يعني آهار گيري کامل انجام نشده است.



نسخه آهار گيري در سالن:

آنزيم آميلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دياداوين 1-2 gr/lit

اسيد استيک به ميزان کم ( جهت پائين آمدن ph حدود ./5 cc/lit)

دما 70 – 103

PH 6-7

زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ?5? - 20

نسخه آهار گيري در آزمايشگاه :

آنزيم 7 gr/lit KI 200

صابون دياداوين 2 gr/lit EWN – 01

درمزور به حجم 1 Lit رسانده و يک مقدار آن را داخل ارلن ريخته و پارچه را تماماً در داخل آن مي اندازيم تا 20 دقيقه در دماي 70 درجه حرارت مي دهيم .









ظهور فيلم:

CD حامل طرح هاي مختلف پس از اينکه به کارخانه رسيد بايد تبديل به فيلم مثبت شود تا بتوان از روي آن شابلون سازي کرد. براي اين کار از يک کامپيوتر استفاده مي کنند و طرح را در آن باز مي کنند و تنظيمات لازم را در آن لحاظ مي کنند يعني طول و عرض فيلم ،فاصله طول و عرض طرح از لبه هاي فيلم ، Resolotion سرعت چرخش سيلندر Plotter ، زمان Plot گرفتن و ... البته هر چه قدرت تفکيک يا Dpi بيشتر باشد ، زمان بيشتري براي Plot گرفتن به طول مي انجامد.

زمان بين 1S-10min وقتي کارهاي تنظيمات کامپيوتر به اتمام رسيد نوبت plot در مي رسد اما از آنجا که اين فيلم بسيار به نور حساس هستند پس بقيه کارها بايد در تاريکي يا نور بسيار ضعيف زرد يا سبز انجام شود و حتي نور monitor هم بايد خاموش شود بنابراين تصويرها را مي بنديم بعد به اندازه مورد نياز از فيلم خام مي بريم و روي دستگاه Plotter نصب مي کنيم اما در حين نصب فيلم بايد دقت شود که فيلم کاملا به سطح سيلندر چسبيده باشد و هيچ هوايي وجود نداشته باشد تا حتي کمي هم برآمده نشود چون در اينصورت، فيلم درست به جاي خود رسم نمي شود و اگر حتي به اندازه 0.1mm هم جابجا شود، در هنگام چاپ طرح ها روي هم نمي افتند و خط ايجاد مي شود ، همچنين چون Head دستگاه بسيار حساس است بايد دقت شود که چسب ها کاملا به سطح چسبيده باشند و لبه نداشته باشند و گرنه هم اينکه فيلم درون دستگاه تکه تکه مي شود، هم هد دستگاه خراب مي شود.

حالا مي توان سرپوش Plotter را بست و چراغها را روشن نمود. بعد از مدت زمان لازم، دستگاه يک سوت مي کشد و ما بايد شرايط را براي ظهور فيلم مهيا کنيم. يعني دوباره همه چراغ ها و مانيتور را خاموش کنيم. بعد سرپوش پلاتر را برداريم و فيلم را از دستگاه ظهور فيلم عبور دهيم. البته بايد بدانيم که دور سيلندر دستگاه پلاتر 596 RPM مي باشد و محيط اين سيلندر حدود 120 cm مي باشد. دستگاه ظهور فيلم داراي 3 حوضچه مي باشد که درون حوضچه اول: ماده ظهور وجود دارد. که به نسبت 3:1 مي باشد يني به ازاي 3 قسمت ماده ظهور قسمت آب وجود دارد.

در حوضچه دوم: ماده ثبوت وجود دارد.

در حوضچه سوم: آب وجود دارد که شستشوي فيلم را انجام مي دهد.

از ماده ظهور SCR 229, SCR 238 استفاده مي شود.

فيلم پس از عبور از حوضچه ها خيس مي شود بنابراين از خشک کن که دمش هواي گرم مي باشد عبور کند تا خشک شود و از طرف ديگر دستگاه خارج شود. دماي ماده ظهور روي 35 c تنظيم مي شود و مدت زماني که فيلم از دستگاه خارج مي شود حدود 150-2min مي باشد. حالا که فيلم ها ظهور شدند بايد يک روتوش اوليه روي آنها انجام شد چون اگر حتي يک قسمت از فيلم که بايد سياه باشد سياه نشده باشد، هنگام چاپ از آنجا رنگ عبور نمي کند و پارچه سفيدک مي زند بنابراين بايد با راپيد يا جوهر ضد آب stork که همان SCR56 مي باشد ،آن نقطه خالي را پر کنيم.

و يا اگر يک لکه سياه روي فيلم ايجاد شود يا اگر فيلم در جايي کثيف شود بايد يک تيغه آنرا برطرف کرد وگرنه در شابلون از آن نقطه رنگ عبور مي کند و پارچه لکه مي شود . همه فيلم ها بايد چک شوند طول فيلم بايد 64cm+1.5mm باشد. چون محيط شابلون روتاري 64cm مي باشدو ضخامت مواد (لاک حساس به نور) که به آن زده مي شود 1.5mm بعد هم(+) همه فيلم ها را روي هم مي گذارند و روي ميز چسب مي زنند . اما بايد دقت شود که همه فيلم ها در يک جهت قرار گيرند و اين را از روي دکمه Top که در بالاي فيلم ها نوشته شده متوجه مي شوند.

براي نمونه گيري آزمايشگاه از شابلون تخت استفاده مي شود که اندازه اين شابلون ها به اندازه يک فيلم مي باشد و براي تنظيم شابلون ها روي هم از دايره استفاده مي شود که اين دايره ها در اين قسمت از کار و بعد از قرار دادن فيلم ها روي هم (با توجه به + ها) زده مي شود.

اطلاعات لازم به هر فيلم از لحاظ نام طرح، تاريخ ورود ، تاريخ ظهور ،تعداد رنگ(تعداد فيلم) و ... در چسبي که کنار هر فيلم مي چسبانند، مي نويسند. همه فيلم هايي که در اين کارخانه مصرف شده اند در يک انبار قرار دارد و اگر مشتري فارش طرح چند سال پيش خود را بدهد مي توانند از همان فيلم ها استفاده کنند. حتي اگر هنوز شابلون آن طرح باقي مانده باشد نياز به ساختن شابلون نمي باشد بلکه فقط روتوش شود.

شابلون سازي تخت:

چاپ پاچه در ايران پولين فقط به شيوه روتاري انجام مي شود اما وقتي سفارش به کارخانه مي آيد بايد آن را در رنگبندي هاي مختلف به مشتري نشان داد که براي اين کار نياز به شابلون تخت داريم. براي اينکار: براي هر طرح به تعداد رنگ هاي آن نياز به شابلون مي باشد. مي باشد که به همان تعداد فيلم هم نياز منديم که در مرحله قبل اين فيلم ها تهيه شده اند .

نياز به يک فرام يا چهارچوب داريم که در آن توري يا گاز که عموما از جنس Silk يا پلي استر مي باشد رار داده و محکم مي کشند تا شل نباشد چون اگر شل باشد مشکلاتي ايجاد مي کند از جمله:

1- فيلم کاملا روي توري منيت نمي شوند و هنگام عکاسي با کمي فاصله عکس گرفته مي شود که در چاپ سبب مي شود فيلم ها روي هم نيفتند و طرح خراب شود.