گزارش کاراموزی كابل سازي در شركت سيم و كابل ابهر

گزارش کاراموزي كابل سازي در شركت سيم و كابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ويرايش

تاريخچه کابل و کابلسازي در جهان و ايران 6

شرکت سيم و کابل ابهر 11

فهرست کابل هاي توليدي در سالن H.V (فشار قوي ) شرکت سيم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه هاي موجود در سالن H.V (فشار قوي) شرکت سيم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل هاي فشار قوي با عايق XLPE 16

ساختمان کابل هاي فشار قوي با عايق XLPE 16

1- هادي 16

2- نوار جدا کننده روي هادي 17

3- نيمه هادي داخلي(Conductor Screen) 18

4- عايقXLPE 18

5- نيمه هادي بيروني( Insulation Screen) 19

6- کاغذ نيمه هادي 20

7- شيلد 21

8- نوار کاغذي قير اندود 22

9- روکش(Sheath) 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل هاي فشار قوي" مقاوم در مقابل نفوذ آب" 24

2- کابل هاي سه رشته فشار متوسط 25

3- کابل هاي مسلح 25

مواد اوليه توليد کابل فشار قوي 26

الف : هادي ها 27

1- مس 27

2-آلومينيوم 28

آشنايي دستگاه کشش راد 30

آشنايي با دستگاه استرندر(91رشته LG) 31

آشنايي با دستگاه اسکرين (72 رشته) : 33

آشنايي با دستگاه C.C.V (خط عايق زني) 33

گزارش آزمايش خطوط عايق فشار قوي : 36

آشنايي با دستگاه اسکرين با عملکرد جديد : 38

آشنايي با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنايي با دستگاه نوار زني : 40

آزمايش با ولتاژ مستقيم DC Testing 41

عيب يابي مقدماتي با روش ARM & ARMPLUS 43

عيب يابي با روش دکاي DECAY METHOD 43

عيب يابي مقدماتي به روش کوپلاژ جريان 43

رايانه هاي شخصي Personal Computer 44

کابلسوزي 44

استفاده از کسينوس موج مربعي با فرکانس 1/0 هرتز 45

روش تشخيص کابل Cable diagnosis 47




تاريخچه کابل و کابلسازي در جهان و ايران

پيشگفتار :طرح برپايي خط تلگراف اروپا ـ هند پيش از سال 1859 (1238 خورشيدي ) مطرح بود ولي برادران زيمنس در اين سال بررسي کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرايي نمودند ، مسير اين خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسيه و ايران به هند مي رسيد ، کارهاي نصب اين خط در مسير ايران در سالهاي 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشيدي ) انجام گرفت و در حقيقت اين سالها را مي توان نخستين سالهايي دانست که يک پديده جديد مدرن صنعتي که به نوعي با برق در ارتباط بود به سرزمين ايران پا گذاشت .

ده سال پس از راه اندازي خط تلگراف در ايران نخستين لامپ التهابي برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دي سال 1258 خورشيدي ) در شهر نيويورک روشن شد و اديسون را بر کرسي ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنوني نخستين گام کوچک خود را در زمينه ي روشنايي برداشت . البته پيش از روشن شدن لامپهاي التهابي ، اديسون لامپهاي ديگري را نيز آزموده بود و پيش از آن قوس الکتريکي براي ايجاد روشنايي نيز توسط ديگران به کار مي رفت ولي اختراع لامپ التهابي سرآغاز راهي شد که روشنايي بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتي خوشبين ترين باورمندان بدين پديده ي نو نيز نمي توانستند به آساني پيش بيني کنند و يا بپذيرند که تا يک سده ديگر همه ي مردم پهنه ي خاکي زمين تا آنجا بدان نيازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گير شود .

اين پديده در گستره ي زندگي انسان همچون هوا يا آب بخش جدايي ناپذيري از روند زندگي وي شده و تنها هنگامي اهميت آن آشکار مي گردد که به هر دليلي چندي ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشيدي منطقه ي کوچکي از امريکا را روشن کرد و نويد آينده اي پر از روشنايي را داد ، در آن روزگار ناصرالدين شاه قاجار نزديک به 35 سال بود که بر ايران فرمانروايي داشت و نزديک به 30 سال از دوران ميرزا تقي خان اميرکبير مي گذشت ، بررسيهاي تاريخي دقيقي از وضعيت روشنايي شبهاي تهران در آن روزگاران در دست نيست ولي جسته گريخته روشنايي کاخهاي شاهي با شمع ، پيه سوز و تا اندازه اي چراغهاي نفت سوز تأمين مي شد .

واژه ي کابل به معناي طناب کلفت مي باشد که در زبان فارسي با تلفظ فرانسوي آن کاربرد يافته است اين مفهوم در پي بکارگيري سيمهاي روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه يکي از مهمترين افزارها در شبکه هاي برقي است يابي به نخستين فن آوري ( فن آگاهي ) براي ساخت کابل يا رساناهاي روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشيدي ) نيز به عقب بر مي گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهاني شدن ) اين فن آوري به دهه ي 80 سده ي نوزدهم بر مي گردد سيمهاي روکش دار از به هم تابيده شدن چند رشته سيم نازک مسي با روکشي از جنس گونه اي کائوچوي طبيعي به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده اي خميري به شمار مي رفت که پس از اندودن سيم و پيمودن فرايندهاي بعدي حالت کشسان ( لاستيکي ) پيدا مي کرد . به اين گونه سيمها ، سيمهاي با روکش لاستيکي نيز مي گفتند .

گزارشها نشان مي دهند که در چندين دهه ي تا پيش از دهه ي 1880 سيمهاي روکش لاستيکي ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمينه ي مخابرات ( تلگراف و ... ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاري دايم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همين سيمهاي روکش دار براي نخستين بار در شبکه هاي برقي نيز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسيه و ايران و راه اندازي آن در سالهاي پس از 1870 (1249خورشيدي ) ، براي نخستين بار پاي يکي از پديده هاي مدرن سده ي نوزدهم اروپا و امريکا به ايران باز شد ، اين پديده به همراه خود تجهيزات و واژه هايي مانند « سيم » ، « تيره » ، « مقره » ، « سيم کشي » و ... را نيز مطرح کرد . همين واژه ها که مي توانند نخستين واژه گزينيهاي صنعتي به شمار آيند بعدها در زمينه ي برق نيز به کار گرفته شدند از سويي از همين دوران بايد سيمهاي لخت و روکشدار به ايران وارد شده و کاربرد يافته باشند .

در کابلهاي اوليه که بيشتر همان سيمهاي روکش دار بودند ماده اي گوتا پرچا را خاستگاهي گياهي داشت به دور رشته سيمهاي دسته بندي شده مي پيچاندند و آنها را در دماي 140-130 درجه ي سانتيگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغني ، رزين يا موم اشباع مي کردند ، حتي در مواردي بسته به نياز غلاف سربي نيز روي آنها مي کشيدند.

وجود غلافهاي سربي براي جلوگيري از رخنه نم و آب بر روي سيمهاي روکش شده گواه اهميتي بوده که به جايگاه اين فناوري نوپا داده مي شد . در سال 1879 (1258 خورشيدي ) بورل Boreal

نخستين کسي بود که از اين غلاف براي ايجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و يکپارچه بر روي سيمهاي روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشيدي ) ، شيميدانها از راه سنتز مواد جديد موفق به تهيه ي ماده اي به نام « باکليت» شدند ، امتياز نامه ي کشف اين ماده در سال 1909 (1288 خورشيدي ) در امريکا به نام لئوهندريک بيکلند بلژيکي صادر شد . اين ماده ارزانتر از لاستيک طبيعي بود و ولتاژ بالاتري را تحمل مي کرد . در راه دستيابي بدين ماده ، که در آن دوران يک پديده ي پيشرفته به شمار مي رفت ( و امروزه بسيار پيش پا افتاده به نظر مي آيد ) فرايندي ده ساله پيموده شده بود ، پس از به کارگيري از اين ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهاي بالاتري را به کار گيرد . از اين پس روند دستيابي به مواد عايق توانمند تر و پيشرفته تر و همچنين نياز به ولتاژهاي هر چه بزرگتر تلاش دو سويه اي بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشيدي ) « فرانتي » ايتاليايي با معرفي عايق چند لايه اي از نوارهاي کاغذي ، که رويهم پيچانده مي شدند نخستين گام مهم را در صنعت کابلسازي برداشت ، طولي نکشيد که نوارهاي کاغذي و روشهاي نواربندي آنها بر روي سيمهاي آماده شده جاي خود را باز کرد و بزودي روشن شد که با روغنکاري اين کاغذها ويژگي عايقيشان نيرومند تر نيز مي گردد از اينرو با آغشته سازي کاغذهاي عايق کننده ، صنعت کابلسازي پا به پهنه ي تازه اي گذاشت و چندي نگذشت که با بهره گيري از روش خلا و به کارگيري رزينهاي گرم ، فراورده هاي متنوعتري نيز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نياز روز افزون به گذراندن جريانهاي بزرگ ، پديده هاي دشواري زايي که امروزه همه ي دست اندرکاران با آنها آشنا هستند يکي پس از ديگري پا به ميدان مي گذاشتند ، دشواري زايي ميدانهاي بزرگ که در پيرامون تنه ي کابلها پديدار مي گرديد ، خيلي زود دردسر آفرين شد . در سال 1913 (1292 خورشيدي ) هوخشتادر آلماني با بهره گيري از يک لايه ي کاغذي فلز دار شده نيمه رسانا ، توانست دامنه ي پراکندگي ميدانهاي پيراموني را تا اندازه اي مهار کند و از آن پس اين لايه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گرديد . اين سرآغاز مهار پديده هاي فيزيکي دشواري زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازي به شمار مي آيد ، از اين پس بود که فن آوري کابلسازي براي برخورد با هر گونه پديده هاي دشواري زا به دنبال راهکارهاي مناسب رفت .

در دهه ي نخست سده بيستم پس از آن که صنعت نفت اين توانايي را يافت تا روغنهاي گوناگوني را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نيز توانستند زمينه هاي ويژه اي در کاربردهاي صنعتي بيابند ، آغشته سازي کاغذهاي عايقي با روغن کم چگال در يک فشار پيوسته ي يکسان ، زمينه ي پيشرفت ديگري را در زمينه ي کابلسازي فراهم آورد .

بي گمان ايرانيان با توجه به شرايط تاريخي و اجتماعي که در سده نوزدهم و بيستم از سر مي گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنايع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بي تفاوت اين رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه هاي بعدتر که اندکي به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ي فراورده هاي غربي در آمدند ، گشايش دارالفنون ( پلي تکنيک ) ميرزاتقي خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ي نخست اين مرکز آموزشي که جايگاهي در اندازه هاي دانشگاهي داشت ( بعدها تا رده ي يک دبيرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ايران در همان روزگاران مردم را متوجه ويژگيهاي ناشناخته ولي جديد پديده هايي کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جايگاه ويژه و مهمي يافتند . در ميان کالاهاي مصرفي براي شبکه کشي و نصب مولدهاي برق توسط دربار قاجار براي بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضايت امين التجار و سپس توسط قاسم والي در تبريز ، معين السلطنه ي گيلاني ( رشتي ) در رشت و امين الضرب در تهران ، در دهه ي 1280 خورشيدي ، بي گمان سيمهاي روکشدار و يا با نام امروزين آن « کابل » وجود داشته و به کار مي رفت . پيش از اين مي بايد در سيم کشيهاي درون تلگراف خانه ها از سيمهاي روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در اين ميان تلفن نيز جايگاهي در دربار قاجار پيدا کرده بود که اين چنين نيز بود و در آنجا نيز به طور حتم پيش از ورود برق ، سيمهاي روکشدار مصرف شده بود . به نظر مي رسيد سيمهاي روکش دار و مقره هاي نگهدار آنها در سطح کشور به نوعي شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذير شناخته شده اي که مي توان بدان اشاره کرد ماده ي لاستيکي بر گرفته از ماده گياهي پرچا و يا نخهاي پنبه اي پارچه بافت بودند ، پس سيمهاي روکشداري که در آن روزگاران به کار مي رفته اند با اين مواد و يا با هر دوي آنها عايقکاري مي شده اند . به همين خاطر بهره گيري از سيمهاي روکش دار از مقطع 1 تا 90 ميليمتر مربع در دو نيروگاه امين الضرب پديده ي ويژه و شگفتي به شمار نمي آمده است .

تا نزديک به 40 سال پيش ما بيشتر وارد کننده ي کالاهاي برقي بوده ايم تا آن که با آغاز شکوفايي اقتصادي وابسته به نفت ، و امکان سرمايه گذاري در بخشهاي گوناگون به ويژه در بخشهاي پايه اي صمايع به طور همگام با ديگر زمينه هاي موجود انديشه ي بر پايي کارخانه هاي سيم سازي و کابلسازي در ايران شکل گرفت . براي جستجوي پيشينه صنعت سيم سازي از آنجا که آمار دقيقي از کارگاههاي توليدي ، تنوع کار آنها و شاخه هاي اصلي و فرعي توليدي در آنها و يا مشخصات کالاهاي ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نيست و همچنين از آنجا که بيشتر و يا همه ي کارگاههاي توليدي به علت پايين بودن استاندارد کار و نداشتن تجهيزات مناسب بي سرو صدا به کپي سازي گاهي ناشيانه ي برخي از کالاي برقي با روش هاي ابتدايي مي پرداختند ، ولي آنها را با نامهاي گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازير مي کردند امکان رديابي فعاليتها و زمان آغاز توليد هر کالا به ويژه کالاهاي برقي و صنايع وابسته به آن به ويژه صنعت سيم و کابل سازي بسيار دشوار است ولي شواهد نشان مي دهند که بايد پذيرفت کار سيم سازي با مقاطع کوچک بايد خيلي پيش تر از ايجاد نخستين کارخانه رسمي براي اين کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزي به توليد سيمهاي با مقاطع بالاتر و آن گاه سيمهاي با رشته هاي کلافبندي شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ي ساخت کابل هاي برقي گرديدند .

نخستين کارخانه ي سيم سازي شناخته شده در ايران کارخانه ي فروزنده است که در سال 1341 در جاده ي آرامگاه تهران گشايش يافت ، در اين کارخانه سيمهاي تک لاي مسي با روکش P.V.C توليد مي گرديد ، سپس در همين سال کارخانه ي دياموند در قزمين به توليد سيمهاي افشان پرداخت . اين کارخانه که بعدها به هادي برق تغيير نام داد همراه با الکترونيک خراسان و سيمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستين کارخانه هايي بودند که بدين کار پرداختند روشن است که در اين ميان به علت نياز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهاي استاندارد و با نامهاي شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .
آشنايي دستگاه کشش راد

با توجه به اينکه قطر مفتولهاي مسي mm8 ( ميلي متر ) و قطر مفتولهاي آلومينيومي 5/9 ميلي متر مي باشد لذا براي استفاده از سايز سيم مناسب از دستگاهي به نام دستگاه کشش راد استفاده مي کنيم .

دستگاه کشش راد دستگاهي است ( همان طور که از نامش پيداست ) که وظيفه کشيدن سيم از حالت اوليه به حالت ثانويه جهت استفاده براي هادي اوليه .

جهت استفاده و ساخت کابل 132 کيلو ولتي و طبق استاندارد تعريف شده سايز سيم مسي بايد 80/2 ميلي متر باشد براي رد کردن مفتول مسي 8 ميلي متري با استفاده از سيم نازک کن ، سيم را نازک کرده و با استفاده از دايهايي که در ااختيار اپراتور قرار داده شده مفتول مسي نازک شده را از سر اين دايهارد مي کنند .

سپس اپراتور دستگاه سلوشن دستگاه را روشن نموده ،

( سلوشن به عنوان يک مايع خنک کننده و روان کننده ، مانع از پارگي سيم در حين رد شدن از دايها و نيز حول کاپستنها مي شود ، لذا بايد ضمن روشن کردن سلوشن ، از ريزش سلوشن در تک تک کاپستنها مطمئن شد )

پس از کشيدن مفتول مسي و چيدن دايها جهت حصول اطمينان از قطر سيم خروجي از سرداي يک نمونه براي چک کردن قطر سيم اندازه گيري مي شود .

با توجه به اينکه مفتول ورودي مس مي باشد ، استفاده از بجار جهت نرم کردن مس و مانع از سوختن مس ضروريست ولي اگر مفتول آلومينيوم باشد احتياجي به نرم کردن نمي باشد.

در صورت توليد سيم نرم مطابق با سايز سيم مورد نظر انيل مجاز تنظيم مي گردد .

( انيلر باعث نرم شدن سيم مي گردد تا در مراحل بعدي سيم مسي نشکند و پاره نشود ) و ناخالصي را نيز از سيم مسي مي گيرد . پس از انجام کليه مراحل بالا ، دستگاه استارت شده و شروع به توليد سيم مسي با سايز مورد نظر (mm80/2) نموده که روي قرقره هاي فلزي 630 سوار شده و پس از اتمام متراژ مورد نظر روي هر قرقره از تيک آپ (Takeup) پياده مي شود و هر بار پس از پياده کردن قرقره توليدي ، کارت توليد آن قرقره را با ذکر کليه مشخصات ، بر روي قرقره اپراتور موظف است نصب نمايد ، کارت توليد شامل : کد دستگاه ، تاريخ توليد ، شيفت توليدي ، نام مرحله ، کد مرحله ، شماره برنامه ، نام محصول ، کد محصول ، شماره قرقره خروجي و متراژ مي باشد .

* لازم به توضيح است که پس از استارت دستگاه نمونه اي از سيم مورد نظر را به بازرس کنترل کيفيت ( به منظور کنترل قطر سيم ، درصد انيل ( در سيم هاي مسي ) ، رنگ سيم بايد سياه نشود ، نداشتن خراشيدگي و ... ) ارائه مي گردد .
آشنايي با دستگاه استرندر(91رشته LG)

پس از اتمام کليه مراحل قرقره هاي 630 را روي پالت هاي فلزي قرار داده و توسط ليفتراک به دستگاه بعدي انتقال مي دهند .

بعد از مرحله کشش ، قرقره هاي 630 توليد شده به دستگاه استرندر 91 رشته ال ـ جي (LG) انتقال داده مي شود تا جهت کار استرند کمپکت جهت سطح مقطع مناسب براي کابل kV 132 مورد استفاده قرار گيرد ، سطح مقطع مناسب که براي kV 132 طبق استاندارد معرفي شده مي باشد که اين دستگاه وظيفه توليد اين کانداکتور را دارد.

جهت کار استرندنيگ ، با توجه به برنامه توليد و تعداد سيمها در هر قفسه ، قرقره ها بر روي پي آفها سوار مي شوند جهت سيم ها بايد طوري باشد که به هنگام سوار کردن رو به اپراتور باشد ، ضمناً قرقره ها به گونه اي بايد سوار شوند که تعادل دستگاه حفظ شود ، تعداد کل قرقره هاي سوار شده روي هر يک از قفسه ها که به صورت 27-22-16-11-6-1 باشد و طبق برنامه براي سطح مقطع ، 83 عدد مي باشد با سايز .

جهت کار استرندينگ اپراتور با توجه به قطر هر مرحله از استرند ( قيد شده در برنامه توليد ) ، دايهاي کمپکت و يا دايهاي دو تکه ( به شرطي که از رولرهاي کمپکت استفاده شود ) را از داي شاپ _ محل نگهداري دايها و تيپ هاي مورد نظر ) را تحويل مي گيرد .

توضيح بر اينکه سايز 95 ميلي متر فقط و فقط از داي کمپکت استفاده مي شود و براي مقاطع بالاتر از آن از داي دو تکه ( به عنوان جمع کننده ) استفاده مي شود ، پس چون سطح مقطع ما مي باشد بايد از داي دو تکه استفاده کنيم . پس از انجام مراحل بالا و کشيدن سيم ها تا جلوي قفسه ها ، خط را استارت نموده و وقتي کانداکتور اصلي به درجه قابل قبول از نظر ظاهري و ابعادي و طول تاب و ... پس از رسيدن کانداکتور اصلي بر تيک آپ (Take up) و جدا کردن سيم هاي بکسل و ضايعات ابتداي راه اندازي نمونه اي از کانداکتور ( به طول 5/1 متر ) بريده شده ، تحويل واحد کنترل کيفيت (QC) تا در صورت قابل قبول واقع شدن کانداکتور و مطابق با برنامه توليد ، اجازه توليد را صادر مي نمايد . طبق استاندارد تعريف شده بايد قطر کانداکتور 9/26 ميلي متر و وزن کانداکتور (5/1 متري ) بايد gr 4352 گرم و مقاومت آن بايد در حدود باشد تا اجازه استارت از واحد کنترل کيفيت صادر گردد .

پس از انجام مراحل بالا و اطمينان از کليه مراحل بالا خط کاملاً استارت شده و توليد کانداکتور آغاز مي نمايد و پس از پايان يک کات مشخص ( کاتنيگ کانداکتور از واحد برنامه ريزي صادر شده و يک متراژ مخصوص دارد )

قرقره را از Take up پياده نموده و جهت خوردن نوار نيمه هادي ضد آب روي کانداکتور به دستگاه ديگري که دستگاه نوارزن نام دارد برده مي شود .
آشنايي با دستگاه اسکرين (72 رشته) :

در اين دستگاه روي کانداکتور نوار نيمه هادي صاف به صورت گپ ( پشت سر هم ) خورده شده و سپس يک نوار P.P جهت محافظت نوار نيمه هادي ضد آب خورده مي شود .

* توضيح بر اينکه ضخامت نوار نيمه هادي صاف بايد 35/0 ميکرون و عرض نيز mic 60 بايد باشد ، نوار نيمه هادي را به خاطر يکنواخت کردن ميدان و همچنين همانطور که از نامش پيداست ، جهت جلوگيري از نفوذ آب به هادي استفاده مي کنند .
آشنايي با دستگاه C.C.V (خط عايق زني)

پس از انتقال کانداکتور نوار خورده از دستگاه نوارزن توسط ليفتراک ، به دستگاه مدرن C.C.V ، مرحله عايق زني روي کانداکتور شروع مي شود .

مرحله عايق زني توسط دستگاه C.C.V در سه مرحله ، الف ) مرحله نيمه هادي داخلي ب) عايق ج) نيمه هادي بيروني شروع شده و توسط همين دستگاه پايان مي پذيرد .

دستگاه C.C.V از سه الکسترودر 1و2و3 تشکيل شده که هر کدام از اين الکسترودها وظايف مخصوصي دارند که توضيحات مختصري از هر کدام داده شده را بررسي مي نماييم.

* اکسترودر يک وظيفه نيمه هادي داخلي را بر عهده دارد ، جنس نيمه هادي داخلي و بيروني از پلي اتيلن (Poly ethylene) LE0592M که از شرکت سوئدي BOREALIS خريداري شده مي باشد .

ضخامت يا قطر نيمه هادي داخلي طبق استاندارد تعريف شده بايد حدود 2/1 ميلي متر باشد که توسط دستگاهي به نام سيکورا (SIKORA) تنظيم مي گردد .

* پس از مرحله يک ، الکسترودر 2 که وظيفه عايقي را بر عهده دارد شروع به مواد ريزي مي کند که جنس عايقي نيز از مواد پلي اتيلن بوده که XLPE نام دارد و از شرکت سوئيس خريداري شده ، ضخامت و يا قطر عايق بايد حدود mm 18 طبق استاندارد تعريف شده باشد .

* اکسترودر 3 مرحله آخر را شامل مي شود ، وظيفه نيمه هادي بيروني را بر عهده دارد که مرحله ريزش آن نيز مانند نيمه هادي داخلي مي باشد و ضخامت آن نيز بايد در حدود 102 ميلي متر باشد .

** توضيح بر اينکه ريزش اين مواد مرحله به مرحله بوده که هر کدام توسط تيپ و دايهايي که توسط اپراتور دستگاه گرفته شده و بر سر کلگي و دستگاه C.C.V بسته شده انجام مي پذيرد ، به عنوان مثال براي کابل kv 132 تيپ اول را mm7/28 و تيپ مياني را mm32 و داي مياني را mm1/71 وداي آخر را 6/75 انتخاب مي کنند .

پس از انجام مرحله هاي بالا ، همزمان با خارج شدن موادها از کلگي ، خط را استارت نموده و سرعت خط را روي حالت لاک پشت که روي مانيتور مي باشد تنظيم مي کنند ، سپس مواد اوليه خروجي را بريده ، قطر کلي را کنترل مي کنند ، قطر کلي

طبق استاندارد تعريف شده بايد حدود mm 69 باشد ولي در مرحله اول که کابل توليدي گرم است حدود mm5/71 در مي آيد ، و همچنين نمونه اي را بريده و ضخامت هر 3 لايه را کنترل مي کنند .

* قطر کابل خروجي بايد حدوداً 6% از قطر حالت سرد (cold diameter) بزرگتر باشد.

سپس سرعت خط را از حالت لاک پشت به حالت خرگوش برده (1m/min) و ادامه روند توليد را مشاهده مي کنيم مواد بيرون آمده از کلگي را به کمک چسب محکم و قوي چسب زده و به شکل مخروطي ( کونيک کردن کابل ) در مي آورند .

کابل توليد شده داخل لوله اصلي ميسر شده ، و پس از گذشت 2 متر از کابل اصلي شيرگاز N2 را باز کرده و خنک کن آن را نيز وصل نموده( خنک کننده را به برق اصلي تابلو وصل مي کنيم )

هر سه اکسترودر را در وضعيت سنکرون قرار مي دهند ، و همزمان با بالا بردن سرعت خط ، وضعيت ضخامتي نيمه هادي ها و عايق را چک مي کنند و اگر نياز به اصلاح هر يک از آنها داشت ، اقدام به تنظيم دور اسکروها مي نمايند .

چون خنک کنندگي کابل توسط آب و گاز در داخل لوله انجام مي گيرد شير آبي را که به لوله وصل است را باز مي کنند و دماي گاز N2 و فشار آن را تا bar5 بالا مي برند .

پس از عبور m 138 از توليد ، کابل از انديس اصلي عبور مي کند و پس از مشاهده عبور کابل از طريق شيشه چشمي ، سريعاً انديسل اصلي را بسته و انديسل کمکي را باز مي نمايند .

( انديسل محل خروج کابل و محل تنظيم فشار آب و گاز در يک محوطه زيرزميني مي باشد )

پس از رسيدن کابل هادي به Take up ( تيک آپ ) آنرا از محل چسب ( يا محل جوش ) کابل را بريده و کابل هادي را روي Take up ديگر ريوايند مي کنند و پس از گذشت m 200 متر از توليد واقعي ، کابل را بريده و کابل واقعي را روي Take up ( تيک آپ ) ديگر سوار مي کنند و نمونه اي از کابل توليد شده را جهت انجام تستهاي Silicon oil and Hot set Test ( تست سيليکوني و تحمل گرمايي ) به آزمايشگاه ارسال مي کنند .

حال قطر حالت سرد راچک مي کنند ، اگر بيشتر از مقداري بود که انتظار مي رفت ( همان mm 69) مي توانند ضخامت عايق را کاهش دهند .

در صفحه بعد نمونه اي از برگ آزمايش Silicon oil and Hot set Test را که توسط يکي از اپراتورهاي آزمايشگاه فشار قوي تست گرديده را مشاهده مي نماييد ، که ضخامت لايه ها و مقادير را در توليد توسط ارائه برگه آزمايش و دادن يک نمونه cm40 کنترل گردد .