گزارش کاراموزی جوشكاري دستي قوسي برقي s.m.a.w

گزارش کاراموزي جوشكاري دستي قوسي برقي s.m.a.w در 35 صفحه ورد قابل ويرايش



جوشکاري دستي قوس برقي(S.M.A.W):

قوس برقي در سال 1807توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از اين کشف ، يعني در سال 1881 اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در اين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نمايد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته اي عايق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.اين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فرايند جوشکاري با الکترود کربني در سالهاي 1880و1890در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (100 تا 300ولت)و آمپر زياد (600تا 1000آمپر)در اين فرايند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهاي کربني شکننده بود همه باعث مي شد اين فرايند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش از اين مرحله به مرحله فرايند جوشکاري با الکترود فلزي در سال 1889 صورت گرفت.در اين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکايي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نمايند.

در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم ايرادهاي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داراي روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهاي مفتول قبل از کشيده شدن نهايي بود استفاده مي شد و گاهي اين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقاي اسکار کجل برگ سوئدي را بايد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشينهاي جوشکاري با فعاليت هاي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهاي 1880 مجموعه اي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هاي جوشکاري به کار گرفته شد.تا اينکه در سال 1907 نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا عرضه شد.

? جوشکاري با گاز يا شعله:

جوشکاري با گاز يا شعله يکي ازاولين روشهاي جوشکاري معمول در قطعات آلومينيومي بوده و هنوز هم در کارگاههاي کوچک در صنايع ظروف آشپزخانه و دکوراسيون و تعميرات بکارميرود. در اين روش فلاکس يا روانساز يا تنه کار براي برطرف کردن ليه اکسيدي بکار ميرود.

مزايا:سادگي فرايند و ارزاني و قابل حمل و نقل بودن وسايل

محدوده کاربرد:ورقهاي نازک 8/0تا 5/1ميليمتر

محدوديتها:باقي ماندن روانساز لابلاي درزها و تسريع خوردگي - سرعت کم – منطقه H.A.Zوسيع است.

قطعات بالاتر از 5/2ميليمتر را به دليل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بين روش جوش نميدهند.

حرارت لازم در اين روش از واکنش شيميايي گاز با اکسيژن بوجود مي ايد.
حرارت توسط جابجايي و تشعشع به كار منتقل مي شود. قدرت جابجايي به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگي دارد. لذا تغيير اندکي در درجه حرارت شعله مي تواند ميزان حرارت تشعشعي و شدت آنرا بمقدار زيادي تغيير دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشي از احتراق و حجم اکسيژن لازم براي احتراق و گرماي ويژه و حجم محصول احتراق(گازهاي توليد شده) بستگي دارد. اگر از هوا براي احتراق استفاده شود مقدار ازتي که وارد واکنش سوختن نمي شود قسمتي از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله مي شود.بنابرين تنظيم کامل گاز سوختني و اکسيژن لازمه ايجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهاي سوختني نظير استيلن يا پروپان يا هيدروژن و گاز طبيعي نيز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتيجه درجه حرارت شعله نيز متفاوت خواهد بود. در عين حال معمولترين گاز سوختني گاز استيلن است.

تجهيزات و وسايل اوليه اين روش شامل سيلندر گاز اکسيژن و سيلندر گاز استيلن يا مولد گاز استيلن و رگولاتور تنظيم فشار براي گاز و لوله لاستيکي انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاري است.

استيلن با فرمول C2H2 و بوي بد در فشار بالا ناپيدار و قابل انفجار است و نگهداري و حمل و نقل آن نيازبه رعايت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سيلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها اين فشار را تا زير psi 15 پايين مي آورند.و به سمت مشعل هدايت مي شود.(در فشارهاي بالا ايمني کافي وجود ندارد).توجه به اين نکته نيز ضروري است که اگر بيش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستيلن استفاده شود از سيلندر استن بيرون خواند زد که خطرناک است.
بعضي اوقات از مولدهاي استيلن براي توليد گاز استفاده مي شود. بر اساس ترکيب سنگ کاربيد با آب گاز استيلن توليد ميشود.

CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2

روش توليد گاز با سنگ کاربيد به دو نوع کلي تفسيم ميشود.

1-روشي که آب بر روي کاربيد ريخته ميشود.

2-روشي که کاربيد با سطح آب تماس حاصل ميکند و باکم و زياد شده فشار گاز سطح آب

در مخزن تغييرمي کند.

رگولاتورها(تنظيم کننده هاي فشار) هم داراي انواع گوناگوني هستند و براي فشارهاي مختلف ورودي و خروجي مختلف طراحي شده اند.رگولاتورها داراي دو فشارسنج هستند که يکي فشار داخل مخزن و ديگري فشار گاز خروجي را نشان ميدهند. رگولاتورها در دو نوع کلي يک مرحله اي و دو مرحله اي تقسيم ميشوند که اين تقسيم بندي همان مکانيزم تقليل فشار است. ذکر جزييات دقيق رگولاتورها در اينجا ميسر نيست اما اطلاع از فرايند تنظيم فشار براي هر مهندسي لازم است.


? عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :

1- حرارت داده شده موضعي , طبيعت و شدت منبع حرارتي و روشي که اين حرارت به کار رفته و همچنين نحوه سرد شدن

2- درجه آزادي يا ممانعت بکار رفته براي جلوگيري از تغييرات انبساطي و انقباظي. اين ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و يا از طريق مکانيکي (گيره يا بست يا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود.

3- تنش هاي پسماند قبلي در قطعات و اجزا مورد جوش گاهي اوقات موجب تشديد تنش هاي ناشي از جوشکاري شده و در مواردي مقداري از اين تنش ها را خنثي ميکند.
4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرايط مساوي طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاري مواردي مانند ميزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگي نرخ انتقال حرارت و ضرايب انبساط حرارتي و قابليت تغيير فرم پذيري و استحکام و بعضي خواص ديگر فلز مورد جوش تاثير قابل توجهي در ميزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنيتي زنگ نزن مشکل پيچيدگي به مراتب بيشتر از فولاد کم کربن معمولي ميباشد

انواع كنترل ماشينهاي ابزار

منظور از كنترل ماشينهاي ابزار روشن يا خاموش كردن سيستم محركه آن و كار اندازي كلاچ و تجهيزات گيرنده ي قطعه كار و ايجاد حركت پيشروي و بطور خلاصه تنظيم مقادير خاص جهت ايجاد حركات ماشين ابزار ميباشد. بسته به اجزايي كه در كنترل بكار ميروند ميتوان كنترل را به :

كنترل مكانيكي ؛ كنترل هيدروليكي يا نيوماتيكي ؛ و كنترل الكتريكي
تقسيم بندي كرد.

?-كنترل مكانيكي :

كنترلهايي كه در انها فرماندهي به كمك اجزا مكانيكي مثل بادامك يا پيرو انجام ميشود.بادامكهاي بكار برده شده از نوع قرصي و استوانه اي ميباشند.
?-كنترل هيدروليكي :

داراي دو نوع : كنترل يك لبه اي و كنترل چند لبه اي ميباشند.
?ـكنترل الكتريكي :

الف) كنترل بادامكي : به كمك سوييچ هاي كمكي كار ميكنند كا اين سوييچها ميتوانند دكمه ؛ كليد؛ شستي هاي مكانيكي يا سنسورهاي غير تماسي الكتريكي كه بطور القايي ؛خازني يا فوتو الكتريكي كار ميكنند باشند.

كاربرد مشخص اين كنترل ها در روشن كردن ؛ خاموش كردن و تغيير جهت حركت و كنترل سيستم محركه ي ميزها ميباشد.



ب)كنترل برنامه اي :

در يك كنترل برنامه اي بايستي :

تمام حركات ساپورتها با طول مشخص ؛ سرعت پيشروي ومقدار دور بطور خودكار كنترل شوند.

توسعه روز افزون ساخت قطعات الكتريكي باعث شده اين كنترلها جاي خودشان را به كنترلهاي عددي بدهند.

ج)كنترل عددي(NC) :

دستورات كنترلبه كمك اعداد و حروف به ماشين داده ميشود.بر روي اين علايم كار شده و به عنوان اطلاعات مسير يا اتصال؛ به عضوهاي عمل كننده ي ماشين داده ميشود.
د)كنترل عددي كامپيوتري(CNC) :

اين سيستمها به كمك ريز كامپيوترها يا ميكروپروسسور ؛كه سهم ميكرو پروسسور به سرعت رو به افزايش است؛ كار ميكنند.

در اين ماشينها وجود و نظارت انسان در كاربرد ماشينها ضروري است .او بايستي قبل از اينكه برنامه ي ماشين را بنويسد ؛طرح كار ؛ طرح ابزار؛ سرعتهاي دوراني ؛ پيشروي و غيره را با داده هاي فني ماشين مطابقت بدهد.




صفحه مخروطي تغيير محور اصلي

صفحه مخروطي تغيير سرعت محور اصلي روي جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسيله دست هريک از دورهاي لازم را که قبلا تعيين شده مي‌توان بدست آورد. سرعت ماشين برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشي که بکار برده ميشود تعيين مي‌گردد. بطور کلي سرعت ماشين بعد از اينکه قطعه کار و دنده تراش روي ماشين قرار گرفته تنظيم و ضمنا سرعت ماشين برحسب دور در دقيقه منظور مي‌گردد
جدول مقدار پيشروي رنده

براي تعيين مقدار بار يعني پيشروي رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌اي که در زير جعبه دنده محور اصلي قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هايي با نسبتهاي معيني مي‌باشد استفاده مي‌گردد مقدار پيشروي (بار) ????? تا ????? اينچ (??? تا ??? ميليمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسيله دسته روي پوسته با جابجايي آن مشخص مي‌شود.


دستگاه حامل سو پرت:

دستگاه حامل سوپرت در شکل نمايشي با رنگ زرد مشخص شده‌است که سوپرت عرضي و قلم گير و رنده تراش در روي آن بسته ميشود. اين دستگاه بصورت طولي بين مرغک و محور اصلي حرکتي خطي دارد.

اين دستگاه از دو قسمت عمده تشکيل ميشود. زين که فرمي صليبي دارد. بر روي آن کشوهايي قرار گرفته‌است که بخوبي سنگ زده شده‌اند و دقيقا روي راهنماهاي ميز قرار ميگيرند دوم قوطي حرکت بار که در جلو زين قرار گرفته‌است و داراي چرخ دنده‌هاي مختلف است اين دستگاه بکمک چرخ دنده‌ها داراي حرکتي طولي و عرضي ميباشد بوسيله دسته مخصوصي ميتوان دستگاه حامل سو پرت را بصورت طولي حرکت خطي داد. بعلاوه سوپرت عرضي که روي دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته ميتوان بطريق عرضي حرکت کند يعني بسمت تراشکار نزديک و يا از او دور شود. بکمک چرخاندن دسته؛ سو پرت عرضي را ميتوان در عرض حرکت عرضي داد
جعبه دنده بار (گيربکس)

اين قسمت تامين مقدار پيشروي رنده در حالت پيچ بري (پيچ تراشي) و يا روتراشي و نيز پيشاني تراشي استفاده ميگردد. باين صورت که ميله پيچ تراشي و يا ميله بار حرکت دوراني خود را از اين جعبه دنده تغذيه ميکند. با حرکت دوراني ميله‌هاي پيچ بري و ميله بار رنده تراشکاري در طول يا در عرض ماشين پيشروي کرده و قطعه کار تراشيده ميشود، روي جعبه دنده جدولي قرار دارد که در زير جدول شيارهايي موجود است که با قرار دادن بين دسته تعويض با در محل مناسب خود با مورد نياز بدست مي‌آيد.