گزارش کاراموزی كارخانه كفش

گزارش کاراموزي كارخانه كفش در 33 صفحه ورد قابل ويرايش


فصل اول

مشخصات عمومي كارخانه



شركت كفش طوفان در سال 1372 در شهر هيدج توسط چهار نفر تاسيس شد و سپس شركت مذكور پس از چند سال به تهران انتقال يافت و بالاخره درسال 1378 به شهرك صنعتي حسين آباد صايين قلعه واقع در 60 كيلومتري جاده زنجان – تهران انتقال يافت .

وضعيت مالك شركت به صورت شراكتي است كه از چهار نفر تشكيل شده كه هر كدام به نسبت مساوي از شركت سهم دارند افراد سهيم در شركت هيئت مديره شركت را تشكيل مي دهند كه با نظر خود مدير عامل شركت را انتخاب مي كنند شركت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشكيل شده است كه شركت اول يا شركت توليدي كه 000/20 متر مربع مساحت دارد و شركت دوم يا انبارهاي شركت كه تقريباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اوليه و محصولات تشكيل شده است . دفتر فروش شركت در تهران واقع شده و وظيفه فروش محصولات و خريد مواد اوليه را عهده دارد . مدير عامل شركت داراي ليسانس مديريت صنعتي و كارگران شركت نيز داراي حداقل مدرك ديپلم هستند . محصولات شركت عبارتند از : دمپايي راحتي ، كتاني ، كفش ورزشي ، صندل و ...

روش توليد محصولات به صورت نيمه اتوماتيك است و دستگاه هاي موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه ميخچه زني ، دستگاه سگك زني ، دستگاه برش معمولي ، دستگاه قالب گيري و تزريق (PU) دستگاه مخلوط كن ، گرمكن و چرخ دوخت .

پروژه تهيه شده در مورد دمپايي راحتي است كه روش توليد آن به شرح زير است :

به طور كلي دمپايي راحتي از سه قسمت اصلي تشكيل شده است كه عبارتند از : پوسته بالايي كف دمپايي ، قسمت رويه دمپايي يا پسته اي و پوسته زيرين كف دمپايي يا كف اصلي كه روش توليدهر كدام توضيح داده خواهد شد . مواد اوليه مورد نياز شركت فوم ، سگك يا بند دمپايي ، ميخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO CYANATE ، رنگ دلخواه ( براي توليد دمپايي با رنگهاي مختلف ) مي باشد كه از كارخانجات ديگر خريداري مي شوند .



روش توليد پوسته بالايي كف دمپايي

پوسته بالايي به صورت لايه هاي فوم است كه توسط دستگاه برش ، برش داده مي شود برش فوم بدين صورت است كه ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روي فوم قرار مي دهند و دستگاه به طور اتوماتيك عمل كرده و با فشار آن را برش مي دهند پس از برش قطعه بريده شده به دستگاه شابلون زني مي گويند پس از شابلون زني پوسته بالايي آماده شده و در كنار دستگاه PU انبار مي شود .



روش توليد رويه كفش يا پسته اي

رويه كفش كه ما از اين به بعد با نام پسته اي از آن ياد خواهيم كرد نيز همانند پوسته بالايي به صورت لايه هاي فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده مي شود ولي قالب پسته اي با قالب پوسته بالايي متفاوت است . پس ازبرش پسته اي آن را به دستگاه دوخت حمل مي كنند در آنچا پسته را دور دوزي مي كنند دور دوزي پسته اي براي بالا بردن استقامت آن و همچنين زيبايي كفش است پس از دوخت نوبت ميخچه زني است كه اين كار توسط دستگاه ميخچه زني صورت مي گيرد مرحله بعدي وصل كردن بند يا همان سگك روي پسته اي است پس از وصل كردن سگك پسته اي نيز آماده شده و به دستگاه PU حمل مي شود و در آنجا انبارش مي شود .



روش توليد پوسته زيرين كف يا كف اصلي :

ابتدا دو ماده ISO Cyanate, Poloyol كه به صورت جامد مي باشد در بشكه هاي دربسته به شركت مي آيند . اين دو ماده در داخل گرمكن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دماي 75 درجه گرم شده و به صورت مايع در مي آيند پس از گرم كردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه مي شود و ماده ISO Cyanate, Poloyol به دستگاه مخلوط كن كه داراي يك مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط مي شوند پس از اين مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل مي شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلي توليد بعني اتصال پوسته بالايي ، پسته اي و تشكيل پوسته پاييم كف مي رسد پسته اي و پوسته بالايي را روي قالب سوار كرده و پوسته پاييني شكل مي گيرد و باعث اتصال پسته اي و پوسته اي بالايي و پاييني به هم مي شود و سپس نوبت به تزريق مي رسد در اين مرحله نوعي را روي دمپايي تزريق مي كنند كه باعث براق شدن دمپايي مي شود . پس از اين مراحل ضايعات كف دمپايي برش داده مي شود و در كارتن هاي مخصوص بسته بندي شده و به انبار كارخانه منتقل مي شود .

چارت سازماني اين شركت بسيار ساده است . در اين شركت مدير عامل زير نظر هيئت مديره شركت كه سهامداران شركت هستند عمل مي كند و بخش هاي ديگر كارخانه نيز بيشتر زير نظر مدير عامل كار مي كنند . البته قسمت هاي مرتبط با توليد زير نظر مهندس كارخانه كار مي كنند .



فصل دوم

جداول ، نمودارها و نقشه ها




جداول و نمئدارهاي فصل دوم براي يك لنگه دمپايي راحتي است و جداول و نمودارهاي لنگه ديگر نيز به همين صورت است كه در اينجا از آوردن جداول و نمودارهاي مربوطه به لنگه دوم خودداري مي شود . قسمت زمان سنجي در فصل سوم پروژه نيز براي يك لنگه دمپايي راحتي است .

در شركت مذكور هر شيفت كاري برابر 8 ساعت است و مدت زمان بيكاري هاي مجاز نيز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .

زمان هاي موجود به صورت تجمعي است چون شركت مذكور از ارائه RF خودداري كرد در نتيجه در اين پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .


مشکلات کارخانه:

1.نبود مهندس صنايع براي برنامه ريزي مناسب.

2.حمل و نقل زياد که باعث افزايش هزينه مي شود .

3.وجود ديوار بين دو سوله که هيچ نيازي به ان نيست.

4.نداشتن روشنايي مناسب.

5.عدم استفاده از ابزارهاي حمل ونقل مثل پالت.

6.عدم برنامه ريزي مناسب براي هر دستگاه که به دليل نبود مهندس صنايع است ، چون بيشتر برنامه ريزي توليد زير نظر سرپرست شرکت است.

7.دور بودن انبار مواد اوليه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزايش هزينه حمل و نقل مي شوند.

8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.





















پيشنهادات:

1.استفاده از مهندس صنايع براي پيش برد اهداف کار خانه .

2.چون حمل و نقل در اين شرکت و دستگاه ايستگاه مقصد است مي توان با جابه جايي دستگاه و قراردادن ان در سوله شماره 1 حمل و نقل را تقريبا به اندازه يک سوم کاهش داد .

3.استفاده از وسايل حمل و نقل مانند پالت.

4.چون دستگاهها خوب برنامه ريزي نشده اند برخي از دستگاهها بيش از مقدار مورد نياز توليد دارند و برخي کمتراز مقدار نياز.

5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت يا نزديکي ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتيجه کاهش هزينه ها خواهد شد.