گزارش كارآموزي در فولاد مازندران

گزارش كارآموزي در فولاد مازندران در 27 صفحه ورد قابل ويرايش

آشنايي با مكان كارآموزي

كارخانه فولاد مازندارن شاخه اي از فولاد طبرستان است .

دفتر مركزي آن به اين آدرس : تهران – خيابان شريعتي ، قلهك بالاتر از يخچال كوچه سجاد پلاك 5 طبقه دوم جنوبي شماره 5 – تلفن و فاكس 50 ، 2001749 – 2002408

كارخانه فولاد در محيطي به مساحت 4 هكتار قرار دارد .

موقعيت جغرافيايي كارخانه : كارخانه در شمال ايران در استان مازندارن قراردارد .

آدرس كارخانه : بين ساري و نكاه كيلومتر 4 جاده اسلام آباد

كارخانه حدود 150 پرسنل دارد كه متشكل از اداري و كارگران است كه در سه شيفت مشغول به كار مي باشند . 14 الي 6 و 22 الي 14 6الي 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مركزي مشغول به كار مي باشند .

ساعت كار اين كارخانه به اين صورت بود كه 6 الي 8 كار 8 الي 30/8 صبحانه 30/8 الي 11 كار ، 11 الي 12 ناهار ، 12 تا 30/13 كار و 30/13 تا 14 نظافت شخصي – زمينه فعاليت كارخانه توليد قطعات ريختگي است .

كارخانه فولاد تحت پوشش صنايع معادن و فلزات قرار دارد .





سوله شماره 1 : اين سوله حاوي انواع مدلها مي باشد .

سوله شماره 2 : اين سوله شامل قسمتهاي زير مي باشد .

1- قسمت قالبگيري كه همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .

2- قسمت تغذيه گيري كه همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .

3- قسمت ماهيچه گيري كه در همان ابتدا سوله كنار قسمت تغذيه گيري قرار دارد .

4- قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهيچه گيري است .

5- قسمت قراردادن قالبها براي ذوب ريزي بعد از قسمت قالبگيري است.

6- كوره قوس وسط سوله قرار دارد .

7- قسمت تخليه درجه ها در انتهاي سوله قرار دارد .

سوله شماره 3 : اين سوله مخصوص تميز كاري و عمليات حرارتي است .

1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زني دستي است .

2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهايي است .

3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آويزان است .

4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشكاري است .

5- بالاتر از قسمت d يك حوضچه قرار دارد .

6- بالاتر از قسمت e 4 كوره عمليات حرارتي قرار دارد .

7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا كردن تغذيه هاست .

8- بالاتر از قسمت h يك استخر آب وجود دارد .

9- ته سوله هم يك دستگاه مته برقي وجود دارد .

سوله شماره 4 : اين سوله انبار كارخانه است .

سوله شماره 5 : اين سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تكميل نشده است .

ساختمان 1 : ساختمان اداري كارخانه است .

ساختمان 2 : ساختمان غذاخوري و درمانگاه و آزمايشگاه است .

ساختمان 3 : قسمت توليد گاز co2 و قسمت مكانيك و برق كارخانه در اين قسمت مي باشد .
ساختمان 4 : نگهباني

در گزارش بنده سعي شده است از اولين مرحله توليد قطعه تا مرحله تائيد قطعه و تحويل به مشتري مورد ارزيابي قرار بگيرد و به نوبت در هر قسمت توضيحي درباره كاركرد آن قسمت و احياناً پيشنهادي جهت رفع نواقص ارائه شود .

البته شايان ذكر است كليه مطالبي كه بنده متذكر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده كه با آن برخورد نموده ام .

نحوه كلي توليد در اين كارخانه به اين صورت است كه :

بر اساس سفارشي كه گرفته مي شود . بعد از دريافت نقشه مدل ، مراحل زير صورت مي گيرد :

در مرحله اول در قسمت مدلسازي مدل را بر اساس نقشه آماده كرده

مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگيري برده مي شود .

مرحله سوم بر اساس مدل ماهيچه ها و تغذيه هاي مربوط به آن را آماده كرده . كار به اين صورت است كه در يك شيفت ماهيچه گرفته مي شود در شيفت بعد مدل قالبگيري مي شود و در شيفت بعد از آن ذوب آماده شده و ريخته مي شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده مي شود .

در مرحله چهارم پس از قالبگيري ، قالب را به قسمت ذوب ريزي برده و

در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط كوره قوس سپس در قالبها ريخته مي شود .

و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخليه درجه ها برده و بعد از جدا كردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عمليات حرارتي برده

در مرحله هفتم بعد از عمليات قطعه را به قسمت تميز كاري برده

و در مرحله هشتم در قسمت تميز كاري بعد از اتمام تمامي كارهاي لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگيري مي شود و تحويل سفارش دهنده داده مي شود .
قسمت قالبگيري

روشي كه در اينجا استفاده مي شود روش قالبگيري co2 مي باشد .

ماده دير گداز + چسب + فعال كننده چسب + ساير مواد

ماسه سيلسي + سيليكات سديم + گاز co2 + .. .

پس از تهيه قالب به منظور ايجاد استحكام كافي از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار مي دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه يه يكديگر مي شود .

از مزاياي اين روش : 1- دقت ابعادي و صافي سطح خوب

2- قابليت شكل پذيري خوب

معايب اين روش : 1- استحكام باقي مانده زياد

2- عمر مفيد كم (جذب گاز از محيط)

اين روش براي مدلهاي صفحه اي بيشتر استفاده مي شود چون استحكام زياد آن باعث مي شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگيري براي تهيه قالبي با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زير نيز احتياج داريم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذيه 6- راهگاه 7- ماهيچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاريت 9- سيخ …

مدلهاي مورد استفاده در اين قسمت در قسمت مدلسازي آماده مي شود .

مدلهاي مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهاي يك تكه 2- مدل صفحه اي با سيستم راهگاهي 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزي و چوبي مي باشند .

نحوه قالبگيري مدل صفحه اي به اين گونه است كه تاي رو و زير مدل روي صفحه چوبي قرار دارد و راهگاه فرعي آن روي صفحه چوبي در نظر گرفته شده است و هر دو تاي جداگانه قالبگيري مي شود و بعد از اتمام كار روي هم قرار مي گيرند .

درجه : جعبه اي است فلزي كه حاوي ماده قالبگيري است و قالب به كمك آن تهيه مي شود . درجات تاي رو زير را تشكيل مي دهند . تعداد درجات در هر تاي ممكن است متفاوت باشد . كوچكترين درجه اي كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترين آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نياز براي قالبگيري :

1- ماسه سيليسي : اين ماسه عمده آن حاوي اكسيد سيلسيم است و دماي زينتر آن 171 درجه سانتيگراد .

ماسه سيليسي را بعد از مصرف ماسه كروميي روي قالب استفاده مي كنند . ماسه سيليسي توسط دستگاه ميكسر ماسه سيليسي با چسب سيليكات سديم مخلوط شده و آماده استفاده مي شود .

ماسه سيليسي طبيعي تا 20 % خاك رس دارد ولي ماسه سيليسي مصنوعي كمتر از 2 % خاك رس دارد .

ماسه سيليسي داراي انبساط زياد مي باشد كه با اضافه كردن يك سري مواد از انبساط آن مي كاهيم .

تركيبات شيميايي قابل قبول براي ماسه هاي سيليسي درجه 1 :

sio2 Al2o3 اكسيد آهن اكسيدهاي قليايي خاكي اكسيدهاي قليايي

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

اين نكته حائز اهميت است كه ماسه سيليسي را نبايد محكم كوبيد به دليل انبساط آن .

2- ماسه كروميتي : fecr2o3 1- دماي زينتر اين ماسه 1900 – 1780 درجه سانتيگراد مي باشد .2- رنگ اين ماسه سياه است . 3- اين ماسه داراي پايداري بالايي در دماهاي بالا مي باشد . 4- خاصيت مبرد بودن هم دارد .

ماسه كروميتي روي سطح مدل را مي پوشاند . اين ماسه در دستگاهي به نام ميكسر ماسه كروميتي درست مي شود .

2- ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه ديگر خيلي كم است . رنگ اين ماسه خردلي است .


نسبت ماسه و چسب :

در بعضي از روزها ديده شد كه اين نسبت رعايت نشده و ماسه يا كم چسب بوده يا بسيار پر چسب و نسبت تركيبي رعايت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگي كمي برخوردار است و با ماليدن دست به روي قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا مي شوند و در نتيجه از استحكام كافي برخوردار نمي باشند و در هنگام خروج مدل بيشترين اثرات اين حالت را مشاهده خواهيم كرد . يعني اينكه مدل قسمتي از قالب را نيز به همراه خود كنده و باعث معيوب شدن قالب مي گردد و درقسمت مونتاژ كار بيشتري را طلب مي كند .

اگر پرچسب باشد گاز بيشتري را براي خشك شدن نيازمند مي باشد و همچنين درمرحله تخريب قالب به سختي اين كار صورت مي گيرد . گاهي ميز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز يافت به ماسه جديد بسيار بيشتر از مقدار لازم است و اين امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوري كه ذرات ماسه آن چسبندگي لازم را نخواهند داشت . در اين حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسيارزيادي از قالب را به همراه خود به بيرون مي كشد .

با ايجاد آزمايشگاه تعيين استحكام ماسه مي توان اين نواقص را به حداقل رساند .

براي تعيين نسبت معين ماسه و چسب پيشنهاد مي شود با قرار دادن واحد اندازه گيري مناسب در آن قسمت اين نقص را به حداقل رساند .

تغذيه گيري :

تغذيه گيري يك بخش از قالبگيري است .

تغذيه حفره اي اضافي است كه در قالب تعبيه شده و با فلز مذاب پر مي شود . اين مخزن امكان سيلان و حركت مذاب به فضاي قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشي از انجماد را جبران كرده .

تغذيه مورد استفاده در قالبگيري توسط جعبه ماهيچه هاي مختلف درست مي شود.

جنس جعبه ماهيچه از آلومينيوم و عمده ماسه مورد مصرفي در تغذيه از جنس اگزوترميت است .

اگزو ترميت در دستگاهي به نام ميكسر اسليو گيري با آب و الكل قاطي شده و آماده مي شود .

نحوه فالبگيري تغذيه : ماسه راداخل جعبه ماهيچه ريخته قسمت داخلي آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذيه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار مي دهيم .

دليل استفاده از اگزوترميت در تغذيه : اگزوترميت با مذاب واكنش مي دهد كه اين واكنش گرمازا است . در نتيجه مذاب گرما و سياليتش رادر قسمت تغذيه حفظ مي كند و سريعتر از مذاب قالب سرد نمي شود .




قسمت تخليه درجه ها :

تخليه دجه ها توسط دستگاهي به نام ويبر صورت مي گيرد .

كار تخليه به اين صورت است كه توسط جرثقيل درجه ها را روي دستگاه قرار داده با لرزشي كه اين دستگاه توليد مي كند . ماسه ها و قطعه از درجه خارج شده .

البته گاهي اوقات از پتك هم استفاده مي شود .

براي جدا كردن ماسه از قطعه از پتك و چكش بادي استفاده مي شود .

دراين قسمت تغذيه ها و راهگاها از قطعات جدا شده و همچنين ماهيچه ها از درون قطعه توسط چكش بادي خارج مي شود .

دو نكته حائز اهميت است :

1- تغذيه قطعات كربني را نمي توان به روش ضربه جدا نمود چدن بدليل داشتن كربن امكان ترك برداشت در حين ضربه وجود دارد و بايستي توسط هوا برش جدا شود .

2- تغذيه قطعات منگنزي را توسط ضربه جدا مي نمايند .

خارج ساختن ماهيچه ها در اين قسمت بازحمت بسيار صورت مي گيرد زيرا بصورت بسيار محكمي در داخل قطعه سفت شده اند پيشنهاد مي شود براي جلوگيري از چنين مشكلي در مرحله ماهيچه سازي همراه با مواد ماهيچه سازي مقداري خاك اره و يا موادي كه در اثر حرارت از بين رفته و ايجاد تخلخل در ماهيچه نمايند و در هنگام خارج ساختن ماهيچه ، بسادگي اين كار صورت بگيرد .

بعضي از قطعات نيز بدون اينكه تغذيه و راهگاه جدا شود به قسمت تميزكاري انتقال مي يابد .

مرحلهبعدي كه قطعات برده مي شود مرحله تميز كاري و عمليات حرارتي است .
قسمت عمليات حرارتي و تميز كاري

در قسمت عمليات حرارتي با داشتن 4 كوره عمليات حرارتي به عمليات كردن قطعات مي پردازند و با داشتن دو استخر آب به كوئينچ قطعات مورد استفاده مي پردازيم .

در اين قسمت تمام قطعات از جمله كربني و منگنزي ابتدا عمليات حرارتي و سيكل عمليات مورد نظر را طي كرده و سپس تحت عمليات تميز كاري قرار مي گيرند .

البته بعضي از قطعات نيز پس از تميز كاري و احياناً جوشكاري دو باره تحت عمليات حرارتي تنش گيري قرار مي گيرند .كه اين قطعات عبارتند از باتم شل و تاپشل ، قطعات چادرملو و ….

عملياتي كه روي قطعات انجام مي شوند عبارتند از :

1- آنيل

2- تمبر

3- كوئينچ

4- نرماله