گزارش كارآموزي در شركت ايران خودرو (بخش ريخته گري)

گزارش كارآموزي در شركت ايران خودرو (بخش ريخته گري) در 25 صفحه ورد قابل ويرايش

عنوان صفحه

مقدمه................................................................................................................................................

كارخانه ريخته گري آلومينيوم ايران خودرو..........................................................................

توليد سيلندر با دستگاه HP.....................................................................................................

فرآيند ريخته گري سرسيلندر پژو............................................................................................

ماهيچه گذاري و تست كيفيت..................................................................................................

كارخانه ريخته گري چدن ايران خودرو...................................................................................

اطلاعاتي در مورد چدن خاكستري...........................................................................................

مشخصات مواد قالبگيري موقت.................................................................................................

نحوه تهيه ماسه قالبگيري...........................................................................................................

واحد قالبگيري................................................................................................................................

واحد ذوب........................................................................................................................................

شارژ بار كوره...................................................................................................................................

كنترل درجه حرارت مذاب چدن..............................................................................................

واحد شات بلاست.........................................................................................................................

واحد سنگ زني.............................................................................................................................

واحدواتر تست................................................................................................................................

واحد كنترل نمايي........................................................................................................................

واحد آزمايشگاه .............................................................................................................................

توليدماهيچه....................................................................................................................................

روش Cold Box.......................................................................................................................

روش Hot Box..........................................................................................................................

مهمترين عيوب در ريخته گري.................................................................................................


مقدمه



اين گزارش شرح مختصر و اجمالي از كارآموزي در كارخانه ايران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ريخته گري آلومينيوم و قسمت توليد سيلندر مي باشد. اين گزارش شامل دو بخش ريخته گري آلومينيوم و كارگاه ريخته گري چدن مي باشد.

كارخانه ايران خودرو در كيلومتر 14 جاده مخصوص كرج واقع شده و داراي بخشها و سالنهاي زير مي باشد:

ريخته گري ،‌ماشين كاري ، جوشكاري ، سالن رنگ، كنترل كيفيت، سالن مونتاژ ، سواري سازي، موتورسازي، پرس شاپ ، قالب سازي و شاتل و غيره مي باشد.

عمده مواد اوليه مصرفي فلزي عبارتند از: ورقه و پروفيلهاي فولادي، شمشهاي چدني، شمش آلومينيوم مي باشد.




كارخانه ريخته گري آلومينيوم

هدف اين بخش توليد سيلندر و سر سيلندر و پوسته كلاج پژو مي باشد. در اين قسمت ريخته گري سيلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه يك دستگاه ژاپني است استفاده مي شود و پوسته كلاج و سرسيلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ايتاليايي است توليد مي شود البته قبلاً در اين واحد دستگاه ريژه ريزي نيز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ريخته گري به شهرستان ابهر اين دستگاه جمع آوري و به ابهر منتقل شد.

در قسمت توليد ذوب از 5 كوره استفاده مي شود كه اين كوره ها شعله اي بوده و دماي حداكثر آنها در حدود مي باشد. سه كوره آن براي تامين ذوب قسمت سيلندر با ظرفيت سه تن و سرعت توليد يك تن در ساعت بكار مي رود دماي ذوب هنگامي كه درون با قبل ريخته مي شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد مي باشد كه توسط ليفتراك به قسمت ريخته گري سيلندر حمل مي شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحويل در قيمت ريخته گري سيلندر به مي رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود مي باشد و دو كوره ديگر هر كدام با ظرفيت ذوب 500 كيلوگرم و سرعت توليد 150 كيلوگرم در ساعت موجود مي باشند و براي قسمت سر سيلندر بكار مي روند.

در مورد گاز زدايي در اين كوره ها بايد گفت با توجه به ويژگي فلز آلومينيوم و اينكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج مي شوند در قسمت سيلندر نيازي به گاز زدايي نمي باشد اما براي سر سيلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهي به كوره متصل است استفاده مي شود. مهمترين مشخصات گاز زدايي مذاب سر سيلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدايي 15-12 دقيقه

درجه حرارت شروع گاز زدايي

نوع گاز مصرفي : آرگون

فشار گاز ورودي : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفي 99/99%

در حدود چهار دقيقه پاياني گاز زدايي مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زني و آلياژ سازي در چهار دقيقه پاياني

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدايي مي كنيم همچنين از فلاكس Coveral11 كه يكي تركيب فلوئوريدي مي باشد استفاده مي كنيم.



توليد سيلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور توليد سيلندر پژو استفاده مي شود اين دستگاه 180 تن وزن دارد و نيروي قفل شدن قالب ها 2500 تن و نيرويي كه عملShout را انجام مي دهد 850 ( ) مي باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كيلوگرم وزن دارد و دماي ذوب حدود 720 درجه سانتيگراد مي باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكيل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را مي دهد. زمان كل توليد يك قطعه سه دقيقه مي باشد و براي سيستم شات از سيستم هيدروليك و گاز ازت استفاده مي شود.

براي تهيه سيلندر از مذاب آلياژ AS9U3 استفاده مي شود برخي از نكات در تهيه اين مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عمليات پيش گرم به صورت كافي، صورت مي گيرد تا ديواره كوره سرخ شود.
واحد قالب‌گيري

خطوط قالب‌گيري چدن شامل دو بخش مجزا مي‌باشد.

الف) خط BMM : ماسه اين خط مخلوطي از ماسه سيليس و بيتونيت و پودر زغال و ب مي‌باشد. درجه‌هاي خالي در قسمت Shake out به روي ريل غلتك منتقل مي‌شود و بر روي ريل‌ها حركت مي‌كند تا در كنار ماشين قالب‌گيري ضربه‌اي ـ فشاري قرار گيرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتيك از ريل به روي ميز كار و دستگاه قرار مي‌گيرد و با كشيدن اهرم ماسه بر روي درجه‌ها ريخته و آن را پر مي‌كند سپس با اعمال ضربه‌هاي پياپي و سپس اعمال فشار مخلوط قالب‌گيري شكل مدل را به خود مي‌گيرد و داراي استحكام كافي مي‌شود لازم به تذكر است در مورد Cope راهگاه و تغذيه و سوراخهاي هوا رعايت مي‌شود.

سپس ماهيچه‌هاي توليد شده بوسيله دستگاه در داخل قالب ( درجه زيري ) قرار مي‌دهند و يك فيلتر سراميكي در جلوي راهگاه قرار مي‌دهند تا هم از شدت سياليست مذاب كم كند و هم جلوي ذرات ناخالص را بگيرد سپس درجه‌هاي بالايي و پائين را بر روي هم قرار داده و به علت اينكه چدن داراي فشار فرو استاتيك مي‌باشد و ممكن است در حين ذوب ريزي درجه‌ها جابه‌جا شوند يك وزنه H شكل به وزن 250kg بر روي درجه قرار مي‌دهند سپس مذاب توسط كارگر از پاتيل به داخل قالب ريخته مي‌شود.

ب) خط قالب‌گيري واگز: خط واگز تمام اتوماتيك است و توسط يك شركت آلماني با همين نام ايجاد شده است. تمامي مراحل قالب‌گيري و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ريزي بوسيله دستگاههاي اتوماتيك صورت مي‌گيرد. كه تمامي مراحل توسط اپراتور و در اتاق كنترل، تحت نظر قرار مي‌گيرد.

ذوب قسمت واگز توسط دو كوره 2 تني كه هر دوي آنها القائي مي‌باشند تأمين مي‌شود. شارژ كوره همان قراضه‌هاي راهگاه و تغذيه‌هاي قبلي هستند و بقيه آن ورقهاي قسمت پرس كه بصورت مكعب پرس شده‌اند هست. دماي مذاب توسط المنت‌هاي حرارتي كه روي‌ آن فيلتر سراميكي قرار مي‌گيرد اندازه‌گيري مي‌شود. سپس ذوب از داخل كوره به داخل بوته ريخته شده توسط جرثقيل به كوره نگهدارنده حمل مي‌شود سپس عمليات سرباره‌گيري انجام مي‌شود مذاب از كوره نگهدارنده به صورت اتوماتيك وارد قالب مي‌شود. در بالاي راهگاه قالب، هنگامي كه ذوب ريخته مي‌شود لوله‌اي قرار دارد كه جوانه زا را كه شامل ذرات ريز و پودري سيليس مي‌باشد به مذاب اضافه مي‌كنيم. مدل در قالب‌گيري روي صفحه دايره‌اي قرار مي‌گيرد و قالب‌گيري مي‌شود و ماهيچه بر روي درجه قرار مي‌گيرد و بصورت اتوماتيك دستگاه درجه‌ها را برروي هم قرار مي‌دهد.

چگونگي كاركرد دستگاههاي Cold Box

ماهيچه در اين دستگاه در دماي معمولي سخت مي شود و عامل سخت كننده آنها تري‌متيل آمين است. قالب‌هاي جفت شده به زير هوپر ماسه قرار مي‌گيرند و در طي 6 تا 8 ثانيه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل كويته‌‌ها ( قالب) شوت مي‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جاي خود بر مي‌گردد پس از قالب‌گيري، قالب‌ها از هم باز شده و ماهيچه‌هاي توليد شده را از قالب جدا مي‌كنند رزين كه در Cold Box به كار مي‌‌رود عملاً دو قسمتي است كه در قسمت اول تركيبات فنل و در قسمت دوم تركيبات ايزوسياناتي Nco مي‌باشد كه اين دو قسمت در حضور كاتاليست فعال شده و به هم مي‌چسبند. كاتاليست‌ها گازهاي DEMA يا TEA مي‌باشند و دمش اول در 45 ثانيه گازتري ميتل آميني كه بين 80 تا گرم شده و دمش دوم نيز در مدت 45 ثانيه هواي معمولي گرم دميده مي‌شود تا گازهاي باقيمانده از داخل ماهيچه خارج شود زيرا در اين صورت ترد و شكننده خواهد بود. ماهيچه مذكور را نمي‌توان مدت زيادي انبار كرد زيرا گاز كاتاليست اثر خود را به مرور زمان از دست مي‌دهد و سمي‌مي‌باشد.

روش Hot Box

ماسه خنك و تميز به داخل يك ميكسر استاندارد و تميز شارژ شده و به آن رزين اضافه مي‌شود. هنگامي كه رزين با ماسه مخلوط مي‌شود مقادير توصيه شده كاتاليست به آن اضافه مي‌گردد. عمل مخلوط كردن تا هنگامي كه رزين و كاتاليست به طور كامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده مي‌باشد و زمانيكه بدون محفظه داغ ماهيچه (دماي محفظه در حدود 200 درجه سانتيگراد مي‌باشد ) دميده مي‌شود، مخلوط رزين و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانيه بسته به مقطع عرضي ماهيچه پخته و سخت مي‌شود.