توضیحات:
گزارش کارآموزي شرکت صنايع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ويرايش


مقدمه:

شرکت صنايع آذراب که فعاليت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداري از 89 ميليون دلار ماشين آلات وارداتي و بيش از 50 ميليارد تجهيزات آموزش و بيش از 2 هزار کارشنا و تکنسين و کارگر ماهر در مدتي کوتاهتر توانست با هممکاري از طرحهاي بزرگ ملي مانند ساخت ديگهاي بخار نيروگاه حرارتي شهيد رجائي، نيروگاه سيکل ترکيبي قم، نيروگاه شازند اراک همچنين ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه هاي واحد روغن سازي پالايشگاه اصفهان، پالايشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشيمي اراک و پالايشگاه اراک نقش ارزنده اي را در توسعه صنعتي ايران ايفا نمايد. شرکت صنايع از آب با استقرار نظاک کيفي منطبق با خواسته هاي استاندارد بين الکللي مديريت کيفيت موفق شد که اولين گواهينامهISO9001 را در زمينه طراحي و ساخت محصولات پيشرفته صنعتي بدست آورد و اطمينان لازم را نسبت به کيفيت محصول در مديريت و مشتريان خود فراهم سازد.











موقعيت کارخانه ي شرکت صنايع آذرآب:

کارخانه شرکت صنايع آذرآب در 5 کيلومتري اراک در کجاورت ضلع شرقي کارخانه ماشين سازي اراک واقع شده است.

اين شرکت در شمال به خط راه آهن سراسري شمال- جنوب دسترسي دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کاميونها و تريلرها جهت سهولت در جابجايي تجهيزات سنگين و مواد اوليه از کاخانه به جاده ي اصلي احداث شده است.

در جنوب از اتوبان تهران مي توان استفاده نمود. بدين ترتيب ارتباط مناسبي را با ساير نقاط کشور و بنادر خليج فارس را دارا مي باشد.

مساحت و زيربناي شرکت صنايع و آذرآب:

مساحت کلي اين کارخانه در اراک 22 هکتار است و سطح زير بناي کارگاهي و انبارهاي اين شرکت بيش از 12 هکتار مي باشد.

اهداف صنايع آذرآب:

1- طراحي، مهندسي، ساخت، نصب و راه اندازي ديگهاي بخار نيروگاهي، صنعتي و لوله آب يکپارچه.

2- ساخت تجهيزات معدن، تهويه و نيز ساخت کليدي اسکلتهاي فلزي صنعتي و ستونها.

3- ساخت تجهيزات مورد نياز نيروگاهها، صنايع نفت، گاز، پتروشيمي، سيمان و قند.

فعاليت ها:

شرکت صنايع آذرآب در زمينه ي طراحي، مهندسي ساخت، نصب و راه اندازيريال تجهيزات مورد نياز صنايع کشور فعاليت داشته و عمدتاً محصولات ذيل را توليد مي نمايد.

- ديگهاي بخار نيروگاهي با ظرفيت:390 – 2000T/H

- ديگهاي بخار بازياب حرارتي

- ديگهاي بخار صنعتي با ظرفيت: 50 – 350T/H

- ديگهاي بخار يکپارچه با ظرفيت: 20 – 100T/H

- تجهيزات و قطعات توربينهاي نيروگاههاي آبي

- تجهيزات ژنراتورهاي نيروگاههاي آبي

- انواع مخازن تحت فشار

- انواع مخازن ذخيره( سقف شناور، ثابت)

- انواع مبدل حرارتي

- برجهاي تقطير و خنک کننده

- تجهيزات کارخانجات سيمان

- کوره هاي صنايع پتروشيمي، کوره ي احيأ، فولاد، کوره هاي پالايشگاهي

- سازه هاي فلزي پالايشگاه، نيروگاه صنعتي

تجهيزات و ماشين آلات:

امکانات سخت افزاري آذرآب در خاوميانه بي نظير و در جهان چشمگير مي باشد. اين تجهيزات به گونه ا ي است که علاوه بر تقويت توان اجرايي شرکت، آن را نسبت به ساير رقيبان در داخل کشور نيز برتري مي بخشد.

اهم تجهيزات عبارتند از:

- ماشين بورنيگ و فرز: براي قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 ميليمتر

- ماشين هاي تراش عمودي: حداکثر قطر کارگيري 1200mm

- ماشين هاي تراش افقي: 40T وزن × 4000mm قطر × 11000mm طول

- ماشين هاي سنگين تراش افقي:

- دستگاه فرز عمودي2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول

- ماشين هاي نورد ورق با عرض4000mm:

- نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm و عرض 1500mm

- نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm

- ماشين چرخ دنده زني:

چرخ دنده ي ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ي مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده و مورب.

- لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending

- ماشين الات خمکاري لوله: اتوماتيک و نيمه اتومکانيک.

- ماشين دريل هشت محوره ( کنترل CNC)

- ماشين پخ زني ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150

- دستگاه هاي جوشکاري و خمکاري گروهي لوله: عرض پانل 1800mm

- دستگاههاي جوشکاري پيشرفته در گروههايFCAW- AMAW –SAW –GMAW

- دستگاههاي جوشکاري اتوماتيک سطوح و نازلهاي مخازن تحت فشار

- Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding

انواع دستگاههاي تستهاي غير مخرب (NDT):

- يالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطي: به قدرت 6 مگا الکترون وست براي عکسبرداري با اشعه X از ورقه هاي ضخيم فولادي

- کوره هاي تنش گيري با حداکثر حرارت 1000C و ظرفيت150TON در ابعاد ذيل:

6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول)

- کوره ي بيش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفيت 100TON در ابعاد ذيل:

5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول)

کنترل کيفيت:

- پيشرفته ترين امکانات و تجهيزات در بازرسي و آزمون

- پرسنل مجرب و کارآزموده و داراي گواهينامه از موسسات معتبر يبين المللي

- کنترل محصول از عقد قرارداد تا تحويل نهايي

- تامين نيازهاي کيفي محصول فراتر از حداقل نيازهاي خواسته شده از ويژگيهاي کنترل کيفيت شرکت صنايع آذرآب اراک مي باشد.

اين واحد همگام با امور اطمينان از کيفيت (Q.A) ديگر واحدهاي شرکت وظيفه ي حفاظت استقرار و بهبود نظام کيفي «ISO9001» را در شرکت عهده دار است.

در کنار فعاليت هاي داخلي شرکت، واحد کنترل کيفيت امکانات خود را در اختيار واحدهاي ديگر صنعتي کشور عزيزمان نيز قرار داده است.



طراحي و مهندسي:

طراحي و مهندسي شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزيدگان دانشگاه هاي کشور و با استفاده از قراردادهاي انتقال تکنولوژي و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهاي آموزشي در داخل کشور و خارج از کشور زمينه ي مساعدي را براي بومي کردن صنعت پيشرفته و اجراي فعاليتهاي طراحي و مهندسي فراهم نموده است. اين واحد از امکانات سخت افزاري، شبکه کامپيوتري و نرم افزارها ي طراحي ديگهاي بخار به صورت انحصاري و نرم افزارهاي طراحي ديگهاي بخار به صورت انحصاري و نرم افزارهاي طراحي معتبر CAE, CAM, CAD نظير COSMOS , ALGOR , PVELLITE , PAFEC , AUTO VESEL , NISA ANSYS , NISA , SAP 90 , SUPERSAB , HFTS, TANKS و دهها نرم افزار عمومي کاربردي برخوردار است.

زمنيه ي فعاليت:

طراحي ديگهاي بخاز يکپارچه، صنعتي و نيروگاههاي، لوله آبي با چرخش طبيعي از ظرفيت محدود 20T/H توليد بخار به بالا و دامنه ي وسيع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتري بر اساس استاندار ASME.

طراحي و مهندسي مجموعه واحدهاي توليد بخار (Steam Generation plant) شامل کليه ي تجهيزات و سيستمهاي جانبي براي توليد بخار بر اساس استانداردهاي معتبر جهاني نظير DIN , BS , NFPA , API , IEC.

طراحي مخازن تحت فشار، مخازن انباري سقف ثابت شناور، مبدلهاي حرارتي، بر حسبهاي پالايشگاهي بر اساس استانداردهاي TEMA , ASME , DIN, BSSSOO , API , ASI , AO – MERKBLATTER طراحي سيستم خطوط لوله بر اساس استانداردهاي ASME, ANSI طراحي سازه ها بر اساس استانداردهاي بين الکللي نظير Bs, AISC, UBC , ASCI , استانداردهاي داخلي.

اتوماسيون و طراحي سيستمهاي کنترلي و برقي بر اساس استانداردهاي معتبر جهاني نظير: ISA, ISO, IEEE, IEC , VDE, VPI , NFPA

طراحي ديگهاي بخار بازياب حرارتي«Heat Recovery Boilers» و توربينهاي آب نيز در برنامه هاي کاري اين واحد قرار دارد.

شرکت صنايع آذرآب از ابتداي فعاليتهاي خود تا کنون قراردادهاي مختلفي را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشيمي منعقد کرده که بسياري از آنها به انجام رسيده است و تعدادي هم در دست اجرا مي باشد.





بولير:Boiler

بويلر مجموعه اي که با گرمايش آب موجب افزايش آنتسالپي و انرژي آن گرديده و از اين انرژي در موارد لازم استفاده مي شود.

ميزان افزايش انرژي آب در بويلر وابسته به نوع مصرفي است که براي آن در نظر مي گيريم که اين مسئله مي تواند منجر به تغيير فاز آب در بويلر از فاز مايع به بخار گردد. گرمايش ساختمان سيستمهاي تهويه واستفاده در مولرهاي نيروگاهي از موارد عمده استفاده از بويلرها مي باشد. صناي شيميايي، دارويي، غذايي، توليد کاغذ و تند و ... از ديگر صنايعي اند که در آنها به خوبي از بويلرهاي استفاده مي شود.

بويلر مجموعه اي است شامل: درام، سيستم چرخش طبيعي، سيستم چرخه ي اجباري، کوره سوپرهيتر، ري هيتر، چهار گرمکن هوا بوسيله بخار و نيز تجهيزات اشتغال سوخت و سيستم شستشو دهنده ي اتوماتيک مي باشد.

کوره و ناحيه بازيابي حرارتي( H.R.A) از قسمتهاي ديگر بويلر هستند که عمل احتراق در ناحيه کوره صورت مي گيرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحيه ي بازياب حرارتي بخار را سورپيت « Supper heat» کرده و نيز تجهيزاتي را که صرفه هاي اقتصادي دارند نظير آلونامايرز را حرارت مي دهند.

قسمتهاي کف، سقف، جلو، عقب و ديواره هاي کناري بويلر که ناحيه (H.R.A) کوره را تشکيل مي دهند از لوله هايي ساخته شده اند که آب در آنها جريان داشته و به ديواره

هاي آبي«Wattor wall» معروفند. در ديوارهاي جلويي 12 مشعل در ديواره هاي عقب کروه و 8 معل ديگر در رديفهاي چهار تايي بصورت عمودي جا سازي شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند.

واترتيوپ هستند.

سوخت هاي مورد استفاده در ديگهاي بخار واتر تيوپ:

The Fuels of watter Tube boiler

گاز طبيعي، گازوئيل، نفت کوره و زغال سنگ عمده ترين سوختهاي مصري مورد استفاده در ديگهاي بخار واتر تيوپ هستند. و بر اساس ظرفيت حرارتي مورد نياز بويلر و ظرفيت. حرارتي سوخت، محاسبات حرارتي بويلر و تعيين مقدار سوخت مصرفي انجام مي پذيرد.

آرايش مشعلهاي بويلر: Boilers bornners arreng ment

نصب مشعلهاي ديگهاي بخار واترتيوپ بصورت موازي در يک ديواره و يا دو ديواره ي بويلر و بصورت آرايش از گوشه هاي بويلر، از کف بويلر و سقف آن طرح مي گردد. در آرايش موازي هيچگاه شعله مشعلها به ديواره ي مقابل نمي رسد و شعله ها در طرفين سربه سر نخواهند بود.

سيستم استقرار بويلرهاي واترتيوپ:The supporting system of watter tubebilers

طراحي بويلرهاي واترتيوپ تا ظرفيت توليد بخار و داراي درام آب و درام بخار بصورت خود نگهدارند«Self support» انجام مي پذيرد و براي بويلرهاي بالاتر از ظرفيت فوق الذکر به لحاظ مسئله انبساط حرارتي لوله ها بصورت hanging Support توسط اسکلت فلزي نگه دارنده طرح مي شوند و بدين جهت بويلرهاي سنگين و داراي ظرفيت زياد از اسکلت هاي فلزي منظم برخوردار مي باشند براي مثال هر يک از بويلرهاي نيروگاه حرارتي شهيد رجايي که توسط شرکت صنايع آذرآب ساخته شده اند داراي اسکلت فلزي به وزن بيش از 1100ton مي باشند. بخش عمده اي از اجزأ اسکلت فلزي خاصه در مقاطع بزرگ بصورت Biult up است. ارتفاع بزرگترين مقطع بکار رفته در اين پروژه به 3000mm مي رسد هر گونه انبساط حرارتي بويلر در حالت خود نگهدارنده فقط به طرف بالا امکان پذير است و در حالت Hanging support يا به صورت آويز فقط به طرف پايين امکان پذير است.

اجزاي ديگ هاي بخار واترتيوپ:Prots of watter Tuber tube Boilers

نام قطعه يا قطعات ( براي نوع بويلرها SC , SD, SDR)

1- لوله ي اصلي تغذيه آب بويلر

2- پمپ تغذيه ي آب بويلر

3- مجموعه لوله هاي اکونومانور«economator»

4- مخزن بخار با استيم درام«Steam drum»

5- لوله تغذيه و توزيع آب استيم درام

6- مخزن آب واتر درام Watter drum

7- لوله هاي انتقال آب وان کامر«Down commer»

8- پخش کننده ها و توزيع کننده هاي آب و واتروال«Watter Wall»

9- ديوارهاي آبي يا بدنه ي بويلر يا اواپراتور«Evaporator»

10- ناحيه ي بازياب از گرمايش گازهاي خروجي«H.R.A»

11- لوله هاي بانکرBan ked Tube

12- مجموعه ي سوپر هيتر بويلر Supper Tube

13- مجموعه ي ري هيتر بويلر Reheater

14- لوله هاي انتقال بخار اشباع از واتروال به استيم درام

15- لوله هاي انتقال بخار اشباع از استيم درام به سوپر هيتر

16- لوله هاي انتقال بخار اشباع خشک از بويلر به محل مصرف

17- مجموعه ي اسکلت فلزي نگهدارنده ي بويلر

18- کانلهاي هواي گرم ورودي و دود خروجي بويلر

19- دريچه هاي تنظيم کننده ي هوا و دود بويلر

20- دهانه هاي منبسط شونده کانالهاي هوا و دود بويلر

21- پوشش بدنه ي ديگ بخار

22- مشعلها، شيرآلات، اندازه گيرنده ها و شير اطمينان.

فرآيند توليد بخار در ديگهاي بخار واترتيوپ:

Steam procedure in the watter Tube boilers

مقدمه:

همانطور که قبلاً اشاره گرديد توليد بخار در ديگهاي بخارواتر تيوپ به دو روش جريان طبيعي توليد بخار و روش اجباري توليد بخار صورت مي گيرد.

در روش جريان طبيعي توليد بخار که در بويلرهاي نوع SC , SD , SR بکار مي رود توليد بخار يزر حد فشار بحراني و حداکثر امکان پذير مي باشد و اين مطلب بدليل ختلاف دانسيته جرمي آب اشباع و بخار اشباع صورت مي گيرد.

در روش جريان اجباري توليد بخار که در نوع بويلرهاي «SOR» استفاده مي شود فشار عملکرد در حد فشار بحراني و يا بالاتر از آن مي باشد و اين مظلب بدليل آن است که در فشار عملکرد در حد فشار فوق الذکر اختلاف دانسيته ي جرمي آب و بخار اشباع نا چيز بوده و عملاً گردش طبيعي جريان آب و بخار در بويلر برقرار نخواهد بود.

در بويلرهاي نوع SC , SD , SR مخزن اصلي بخار با Steam drum بعنوان جزء اصلي و بسيار مهم بويلر در سيستم جريان طبيعي علاوه بر اينکه جدايش آب و بخار در سيستم جريان اجباري در جدا کننده «Sepsator» انجام مي پذيرد و در اين سيستم بخار جدا شده از ناحيه ي بالا اواپراتور براي خنک شدن به سوپر هيتر منتقل مي شود و آب اشباع جدا شده از ناحيه ي پايين مخزن توسط پمپ «Circulating» به بويلر باز مي گردد.

شرح توليد بخار خشک در ديگ هاي بخار SC , SD , SR

جريان آب تغذيه با Watter circulating در فشار و درجه حرارت معين توسط پمپ Feed watter pump از طريق لوله ي اصلي انتقال ب بويلر Main Feed watter pipe به مجموعه ي اکونومايزر بويلر مي گردد.«Boilers econo miter system» در اين مجموعه که در مدخل گازهاي بروش انتقال حرارت کنوکيون افزايش مي يابد و سپس به درام بخار منتقل مي گردد انتقال آب از درام بخار که در شرايط اشباع قرار دارد به درام آب بويلر به توسط لوله هاي دان کامر و بخشي از لوله هاي«Bank Tube» در بويلرهاي SC , SD حريان مي يابد و سپس به لوله هاي تشکيل دهنده ي بدنه ي ديگ بخار پخش مي گردد در بويلرهاي نوع SR با توجه به اينکه درام آب وجود ندارد انتقال

آب اشباع از سوپر هيتر لوله هاي دان کامر به ناحيه ي تحت ني بويلر جريان مي يابد و از طريق لوله ها به بدنه ي ديگ بخار توزيع مي گردد. تجهيز در لوله هاي بدنه ديگ بخار يا «Watter Wall» با استفاده از انرژي حرارتي ايجاد شده توسط مشعلهاي بصورت انتقال حرارت نشعشي و انتقال حرارت جابجايي در بانک تيوپ انجام مي پذيرد بخار اشباع متصاعد از کل لوله هاي بدنه ي بويلر به درام بخار منتقل گرديده و با عبور از جدا کننده هاي افقي «horitental separtors» جدايش بخار اشباع از مايع اشباع صورت گرفته و بخار از ناحيه ي بالاي استيم درام از رصوب گيرهاChevron draiers عبور نموده و بصورت اشباع از استيم درام خارج مي گردد چنانچه در طرح بويلر، سوپرهيتر پيش بيني شده باشد بخار اشباع براي خشک شده به سوپر هيتر منتقل مي شود و در بويلر نوع SC معمولاً در يک مرحله طرح مي گردند و در بويلرهاي نوع SD معمولاً در طي دو مرحله قرار گرفته اند و در بويلرهاي SOR , SR در سه مرحله و يا بيشتر طرح مي گردند. کويل هاي سوپر هيتر در معرض گازهاي احتراق در ناحيه ي کوره قرار دارند و سبب مي گردند تا بخار درون آنها از حالت اشباع به سوپر هيت تبديل گردد. بخار خشک توليد شده از طريق لوله ي اصلي بخار به ناحيه ي مصرفي ارسال مي گردد. در بويلرهاي نوع SR مجموعه اي از کويل ها به نام ري هيتر قرار دارد که در معرض گازهاي احتراق درون بويلر مي باشد و در اين بويلرها بخار خارج شده از توربين در مرحله ي اول مجدداً براي بازيابي از گرمايش گازهاي احتراق خروجي و رسيدن درجه حرارت آن به درجه حرارت بخار خشک خروجي از سوپر هيتر به بويلر بازگردانده مي شود و در بويلر به مجموعه لوله هاي ري هيتر منتقل مي گردد پس از باريابي حرارتي بخار با شرايط فشار در حدود%30 فشار ورودي به توربين مرحله ي دوم مستقيماً به مرحله ي سوم توربين و سرانجام به صورت اشباع از کندانسور تخليه مي گردد انرژي بخار از طريق پره هاي توربين عملاً موجب چرخش و توليد انرژي مکانيکي و از طريق محور انتقال نيرو و چرخش محور ژنراتور براي توليد انرژي الکتريکي سبب مي گردد.

تکنولوژي ديگ هاي بخار:

مقدمه:

در قسمت قل پيرامون انواع ديگهاب بخار و اجزاي آن و فرآيند توليد بخار با ساختمان، مطالبي ارائه گرديد. در اين قسمت مطالب ديگر پيرامون روشهاي ساخت اجزأ، ديگهاي بخار، روشهاي جوشکاري آن، مواد و نيز استانداردهاي مورد استفاده ارائه خواهيم کرد. در شروع بحث اجزأ بويلرهاي واترتيوپ قسمت قبل توضيح داد ه مي شود.

لوله هاي اصلي تغذيه آب بويلر«Feed Main Watter Pipel»

اين لوله وظيفه انتقال آب بويلر را به درام بخار را به عهده دارد و طراحي آن متناسب با ظرفيت بويلر و در شرايط حداقل سرعت «1m/s» و درجه حرارت طراحي براي مواد متناسب با دماي اشباع در فشار طراحي صورت مي گيرد. انتقال آب از اين لوله توزيع داخل درام مي باشد.

پمپ تغذيه ي آب بويلر: «Feed Watter pump»

افزايش هيدرواستاتيکي آب توسط پمپ ها صورت مي گيرد و در طراحي آن ضريب %15 اضافي را در نظر مي گيرد به دليل عملکرد مداوم بويلرهاي واترتيوپ و به لحاظ شرايط و ملاحظات ديناميکي معمولاً دو پمپ پيش بيني مي شود و هميشه يکي در حالت رزو(Reserve) مي باشد فشار خروجي پمپ برابر است با فشار طراحي بويلر( فشار داخل درام بخار) بعلاوه مجموع انت فشار جريان آب در داخل لوله تغذيه ي آب بويلر و لوله هاي اکونومايزر.

عمليات قطعه زني و ماشين آلات مربوطه:

تجهيزات قطعه زني براي عمليات برشکاري شامل دستگاههاي گيوتين برش، گازدستي برش گاز اتوماتيک، برش گاز نيمه اتوماتيک، برش گاز پلاسما ويژه ي مواد استيل، برش بوسيله ي اره ي ديسکي ويژه ميله گردها، مي باشد که بنا بر ظرفيت هر دستگاه و ضخامت مواد و نيز ابعاد قطعه ي برش شونده عمليات قطعات زني مي پذيرد. اين نکته ضروري است که پس از انجام عمليات قطعه زني بايستي پليسه گيري انجام شود و شماره ي قطعه ي روي آن پانچ گردد و ضمناً ابعاد قطعه بر اساس اندازه ي مربوط در نقشه کنترل مي گردد.

پخ زني ورقها و قطعات:

با استفاده از دستگاه برش و نيز دستگاه پخ زني با استفاده از فرز و نيز سنگ زني و يا در مورد لوله ها با انجام «Faeing» مطابق نقشه دتيل شده پخ انجام مي پذيرد.

خمکاري لوله ها:

عمليات خمکاري يکي از فرآيندهاي اصلي در ساخت بويلرات و بصورت نيمه اتوماتيک توسط دستگاه خمکاري تا قطر8 in , 4 in و نيز توسط خمکاري تمام اتوماتيک مداوم C.L.T.B انجام مي پذيرد. خمکاري لوله ها با قطر زياد و ضخامت بالا مانند لوله هاي انتقال بخار بويلر به توربين و لوله ي تغذيه ي آب بويلر که بالاتر از سايز 8in است توسط دستگاه خمکاري تمام اتوماتيک با فرکانس بالا انجام مي گردد.

کيفي ناحيه ي خم و کنترل اولويتي و نيز کنترل مقدار ضخامت کاهش يافته در ناحيه ي خارجي خم از اهميت بالايي برخوردار است. خمکاري لوله ها با نسبت 1.5 بزرگتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله، بروش سرد و با نسبت 1.s کوچکتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله بش گرم انجام مي گيرد. کنترل قطعه بعد ز اتمام فرآيند خمکاري در روي صافي با انجام مارکينگ صورت مي گيرد.

رولکاري ورقها جداره ي درام آب و درام بخار:

از فرآيندهاي ويژه در ساخت درام آب و درام بخار بويلر انجام رولکاري ورقه ها جداره يا «Shell» مي باشد. تجهيزات که در اين خصوص بکار گرفته مي شود استفاده از يک رول متوسط با سه غلطک رولکاري براي ضخامتهاي حداکثر20mm و نيز براي ضخامتهاي بالاي 20mm الي 100mm با استفاده از رل سنگين با چهار غلطک و در صورت آنکه ضخامت بيش از 100mm باشد از رولکاري گرم«Not Rolling» در شرايطي که درجه حرارت ورق در کوره ي پيش گرم بيش از 700 درجه مي باشد انجام مي گيرد. دستگاههاي ولکاري اين امکان را دارندکه باتغيير زاويه غلطکهاي جانبي رولکاري جداره هاي مخروطي را نيز انجام دهند و در اين حال سطح ناحيه ي قطر بيشتر مخروط روي غلتک جانبي سائيده مي شود و اين مسئله بدليل ثابت بودن سرعت عمليات رولکاري و تفاوت سرعت محيطي در قطر به خاطر اختلاف قطر کوچک و قطر بزرگ مي باشد.