توضیحات:
مقاله بررسي و شرح كارخانه ريخته گري آلومينيوم توليد كننده سرسيلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ويرايش

كارخانه ريخته گري آلومينيوم

هدف اين بخش توليد سيلندر و سر سيلندر و پوسته كلاج پژو مي باشد. در اين قسمت ريخته گري سيلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه يك دستگاه ژاپني است استفاده مي شود و پوسته كلاج و سرسيلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ايتاليايي است توليد مي شود البته قبلاً در اين واحد دستگاه ريژه ريزي نيز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ريخته گري به شهرستان ابهر اين دستگاه جمع آوري و به ابهر منتقل شد.

در قسمت توليد ذوب از 5 كوره استفاده مي شود كه اين كوره ها شعله اي بوده و دماي حداكثر آنها در حدود مي باشد. سه كوره آن براي تامين ذوب قسمت سيلندر با ظرفيت سه تن و سرعت توليد يك تن در ساعت بكار مي رود دماي ذوب هنگامي كه درون با قبل ريخته مي شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد مي باشد كه توسط ليفتراك به قسمت ريخته گري سيلندر حمل مي شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحويل در قيمت ريخته گري سيلندر به مي رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود مي باشد و دو كوره ديگر هر كدام با ظرفيت ذوب 500 كيلوگرم و سرعت توليد 150 كيلوگرم در ساعت موجود مي باشند و براي قسمت سر سيلندر بكار مي روند.

در مورد گاز زدايي در اين كوره ها بايد گفت با توجه به ويژگي فلز آلومينيوم و اينكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج مي شوند در قسمت سيلندر نيازي به گاز زدايي نمي باشد اما براي سر سيلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهي به كوره متصل است استفاده مي شود. مهمترين مشخصات گاز زدايي مذاب سر سيلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدايي 15-12 دقيقه

درجه حرارت شروع گاز زدايي

نوع گاز مصرفي : آرگون

فشار گاز ورودي : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفي 99/99%

در حدود چهار دقيقه پاياني گاز زدايي مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زني و آلياژ سازي در چهار دقيقه پاياني

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدايي مي كنيم همچنين از فلاكس Coveral11 كه يكي تركيب فلوئوريدي مي باشد استفاده مي كنيم.



توليد سيلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور توليد سيلندر پژو استفاده مي شود اين دستگاه 180 تن وزن دارد و نيروي قفل شدن قالب ها 2500 تن و نيرويي كه عملShout را انجام مي دهد 850 ( ) مي باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كيلوگرم وزن دارد و دماي ذوب حدود 720 درجه سانتيگراد مي باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكيل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را مي دهد. زمان كل توليد يك قطعه سه دقيقه مي باشد و براي سيستم شات از سيستم هيدروليك و گاز ازت استفاده مي شود.

براي تهيه سيلندر از مذاب آلياژ AS9U3 استفاده مي شود برخي از نكات در تهيه اين مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عمليات پيش گرم به صورت كافي، صورت مي گيرد تا ديواره كوره سرخ شود.

2- مواد اوليه و شارژ اوليه بصورت 50%شمش و 50%برگشتي سالن مي باشد.

3-پس از ذوب كامل شارژ، دماي مذاب به حدود مي رسد.

4- فلاكس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 كيلوگرم مذاب روي سطح مذاب ريخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گيري صورت مي گيرد.

5- دماي مذاب هنگام آلياژ سازي مي باشد.

6- مذاب با تركيب شيميايي و درجه حرارت حدود داخل پاتيل پيش گرم و تخليه مي شود. مذاب با ابزار دستي به هم زده مي شود. در حين تخليه مذاب در پاتيل AL -50Mg% به مذاب افزوده مي شود.

7- مقداري فلاكس بر سطح مذاب داخل پاتيل ريخته و در سطح هم زده و سرباره گيري مي شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب بايد پيش گرم و پوشش داده شود.

9- دماي ذوب نبايد از بالاتر رود.

10- روزي يك مرتبه ديواره كوره ذوب و پاتيل با ماده Coverall 88 تميز مي شود.

تركيب شيميايي مذاب:




Si


Fe


Cu


Mg


Ti

Zn


Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min


25/8


6/0


8/2


__


2/0


__


__


__


__


__

Man


75/9


9/0


7/3


2/0


35/0


1


5/0


2/0


2/0


1/1



در مورد دستگاه HP بايد گفت داراي سيستم خنك كننده از دو نوع زير است

1- مدارهاي داخلي سيستم

2-اسپري ماده خنك كننده كه شامل آب و ماده روان ساز است.
كنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از كوره فرعي وارد كوره ما در ( كوره نگهدارنده ) مي‌شود و دماي كوره هميشه بايد كنترل شود كه از المنتي كه بوسيله سيم به صفحه ديجيتالي وصل است استفاده مي‌شود بر روي المنت‌ها يك پوشش سراميكي قرار دارد.

اگر مذاب داراي دماي پائيني باشد امكان بروز عيب نيامد و ايجاد سرد جوشي در قطعات توليدي مي‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسيار بالا باشد امكان ماسه سوزي و اكسيد شدن مذاب و تركيب مذاب با جداره نسوز و توليد سرباره و يا ايجاد مك‌هاي گازي درشت در قطعه كه به آن سوسه مي‌گويند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهي است كه توسط پرتاب ساچمه‌هاي ريز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تميز مي‌كند جنس ساچمه از نوع فولاد مي‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد يا چدن پركروم مي‌باشد. در اين قسمت نبايد قطعات بيشتر از دوبار ساچمه‌زني شوند زيرا باعث كاهش استحكام قطعه‌مي‌شود.
واحد سنگ زني

پس از تميز كاري قطعات در واحد شات بلاست سيلندر و سرسيلندر، جهت از بين بردن زائده‌هاي ياقيمانده به قسمت سنگ زني هدايت مي‌شوند بعد از سنگ زني سوراخها و مك‌ها را با جوشكاري پر كرده و با سنگ صاف مي‌كنند.
واحد واتر تست

در اين واحد دو دستگاه واتر تست موجود است كه يكي از آنها براي سيلندر و ديگري براي سرسيلندر مي‌باشند كه نشستي را كنترل مي‌كنند. در اين دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال مي‌شود. البته تمام منافذ خروجي هوا توسط دستگاه بسته مي‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده مي‌شود و در صورتي كه از داخل آب حبابي خارج نشود سالم بودن قطعه نتيجه مي‌شود در غير اين صورت جزو قطعات ضايعاتي محسوب مي‌شود.


واحد كنترل نمايي قطعه

در اين قسمت يك كنترل برروي قطعات انجام مي‌شود كه بايد داراي خصوصيات زير باشد:

زمينه پرليتي ـ فريتي كه بيشتر از 95% پرليت داشته باشد و سختي در حدود HB 235-797 و 70% گرافيت نوع A.
واحد آزمايشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعاليت مي‌باشند كه عبارتند از :

الف) آزمايشگاه ماسه: در اين آزمايشگاه در هر ساعت نمونه‌هايي از ماسه خط قالب‌گيري و ماهيچه‌سازي گرفته شده و درصد رطوبت، استحكام فشاري، تراكم پذيري، درصد خرد شوندگي و نفوذ پذيري آن اندازه‌گيري مي‌شود. ضمناً آزمايشات درصد خاك رس فعال و غير فعال، درصد مواد سوختني نيز به طور روزانه محاسبه مي‌شود.

ب) آزمايشگاه شيمي‌تر: در اين آزمايشگاه آزمايشات آناليستي، مواد مورد مصرفي و تطبيق آن با استانداردهاي موجود انجام مي‌شود.

ج) ازمايشگاه فيزيك: به اين قسمت مجهز به دستگاه كوانتومتر ARL كه 22 عنصر را آناليز و ميكروسكوپ متالوگرافي LEITZ كه امكان بزرگنمايي تا 2500 برابر را دارا مي‌باشد.
توليد ماهيچه

در كارگاه ريخته‌گري جمعاً 14 نوع ماهيچه به روشهاي ( Hot Box ) و ( Cold Box ) توليد مي‌شوند كه از اين تعداد 9 ماهيچه براي توليد سيلندر با نامهاي 1- ماهيچه بدنه شماره 1. 2- ماهيچه بدنه شماره2. 3- ماهيچه بدنه شماره3. 4- ماهيچه بدنه شماره4.

كه اين چهار ماهيچه هر كدام جاي ميل لنگ و پيستون را تعبيه مي‌كند. راهگاه مذاب در اين ماهيچه‌ها تعبيه شده است. 5- ماهيچه واتر جاكت براي عبور آب سيلندر. 6- ماهيچه سيني كوچك براي تعبيه واتر پمپ. 7- ماهيچه سيني بزرگ براي تعبيه فلايويل. 8- ماهيچه كاسه. 9- ماهيچه ميل سوپاپ.

تمام ماهيچه‌هاي سيلندر بصورت كشوئي درهم فرو مي‌رود و كل اين مجموعه در قسمت قالب‌گيري توسط دستگاه ميكسچر برداشته و در قالب جايگذاري مي‌كنند. البته 5 نوع ماهيچه نيز جهت سر سيلندر توليد مي‌شوند كه عبارتند از :

1ـ ماهيچه جهت محل عبور بنزين.

2ـ ماهيچه دود.

3- ماهيچه اتاق كه نشيمنگاههاي سوپاپ را مي‌سازد.

4- ماهيچه مسير عبور آب در سر سيلندر.

5- ماهيچه شمع.

ماهيچه‌هاي سرسيلندر پس از رنگ شدن و خشك شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گيري منتقل مي‌شوند.